Le guide complet des lignes de lavage de films plastiques : des balles sales aux flocons purs

Les balles de films plastiques usagés, comme les films agricoles en PEBD ou les sacs tissés en PP post-consommation, ont une valeur significative, mais seulement si elles peuvent être transformées en une matière première propre et pure. C'est là qu'un Corde à linge pour film plastique devient essentiel. Il s'agit d'un système sophistiqué de machines fonctionnant de concert pour déchiqueter, frotter, séparer et sécher le plastique sale, le préparant ainsi à sa nouvelle vie sous forme de granulés.

Une ligne de lavage bien conçue est essentielle à la réussite de toute opération de recyclage de films. C'est l'étape cruciale qui transforme les déchets contaminés en paillettes de plastique commercialisables et de haute qualité, prêtes à être granulées et fabriquées.

Étape 1 : Réduction de la taille — La première coupe critique

Avant de pouvoir laver le film, vous devez le décomposer en morceaux plus petits et plus faciles à manipuler. Cette étape initiale est cruciale pour plusieurs raisons :

• Empêche les obstructions : Il empêche les sacs en plastique entiers de s'emmêler autour des rotors et des arbres, ce qui pourrait paralyser la production et présenter un risque pour la sécurité.
• Augmente la surface : Les pièces plus petites ont plus de surface exposée pour un nettoyage plus efficace et plus approfondi.
• Assure un transport en douceur : Les fragments de taille uniforme circulent facilement entre les différentes machines de la ligne.

Pour cette tâche, vous avez deux options principales : un broyeur industriel ou un concasseur humide (granulateur).

Option A : Le destructeur de documents robuste

Un destructeur de documents est un appareil à faible vitesse et à couple élevé. Ses lames puissantes, montées sur des arbres à rotation lente, peuvent déchirer des balles entières de film comprimé et les réduire en morceaux de la taille d'une paume ou plus (généralement de 2,5 à 12,7 cm). Fonctionnant à faible vitesse, il génère un minimum de bruit et de poussière.

Avantage clé : La capacité d'un broyeur à traiter balles de film entières et non divisées C'est son principal argument de vente. Pour les centres de recyclage à haut volume cherchant à optimiser l'automatisation et à réduire le travail manuel, un broyeur est indispensable.

Option B : Le broyeur à grande vitesse (granulateur)

En revanche, un concasseur (ou granulateur) fonctionne à des vitesses beaucoup plus élevées (200 à 800 tr/min). Lorsque les couteaux du rotor passent devant des couteaux fixes à l'intérieur d'une chambre de coupe, ils cisaillent le plastique en flocons plus petits et plus uniformes. Le matériau ne peut sortir que lorsqu'il est suffisamment petit pour passer à travers un tamis situé au fond.

Pour les cordes à linge, un granulateur humide est fortement recommandé. Il pulvérise de l'eau en continu dans la chambre de coupe, réalisant ainsi deux objectifs : la réduction de la taille du matériau et un prélavage initial du film sale. L'eau lubrifie également les lames, réduisant ainsi la chaleur et l'usure.

Broyeur ou broyeur : lequel vous convient le mieux ?

Le meilleur choix dépend de votre matière première et de vos objectifs opérationnels. De nombreuses lignes haute performance utilisent les deux : un broyeur pour la décomposition primaire des balles, suivi d'un broyeur humide pour un broyage plus fin et un prélavage.

Fonctionnalité	Broyeur	Broyeur (granulateur)
Matériel d'entrée	Balles entières de film	Film en vrac (les balles doivent d'abord être cassées)
Opération	Faible vitesse, couple élevé	Vitesse élevée, couple faible
Taille de sortie	Pièces plus grandes et moins uniformes	Des flocons plus petits et plus uniformes
Bruit et poussière	Bruit et poussière minimes	Bruit et poussière plus élevés (atténués par des enceintes)
Tolérance aux contaminants	Excellent. Gère bien la saleté, le sable et certains objets durs.	Pauvre. Facilement endommagé par des contaminants durs comme des roches ou du métal.
Entretien	Plus complexes, les changements de lames prennent du temps.	Plus simple, les lames sont plus faciles et plus rapides à changer.
Idéal pour…	Lignes automatisées à haut volume ou le traitement de films hautement contaminés.	Lignes à faible volume ou comme broyeur secondaire pour un rendement uniforme.

Étape 2 : Lavage et récurage à haute intensité

Laveuse à friction à grande vitesse

Après la réduction initiale de la taille, le véritable nettoyage commence. Une laveuse à friction à grande vitesse est conçue pour frotter vigoureusement les paillettes de plastique. Son cœur est un long arbre coudé doté de pales tournant à plus de 1 000 tr/min.

Lorsque le matériau pénètre dans la partie inférieure, les palettes à grande vitesse créent une friction intense entre les paillettes de plastique, éliminant ainsi la saleté tenace, la crasse et les étiquettes en papier. De l'eau est pulvérisée en continu à l'intérieur. force centrifuge L'eau sale et les contaminants sont rejetés à travers un tamis périphérique. Les matières propres sont poussées vers le haut de la chambre inclinée et évacuées par le haut.

Cette machine est particulièrement efficace pour éliminer les contaminants de papier et de carton, qui sont décomposés en pulpe et facilement expulsés.

Étape 3 : Séparation et purification

Réservoir de séparation à flotteur et à évier

Le réservoir à flotteur-évier est un maître de la séparation, remplissant deux fonctions :

1. Nettoyage supplémentaire : Il permet aux flocons de plastique de s'imprégner, éliminant ainsi toute saleté restante.
2. Séparation par densité : Il sépare le plastique souhaité des contaminants plus lourds.

Le principe est simple : le film plastique (comme le PE et le PP) est moins dense que l'eau (densité < 1,0 g/cm³), donc il flotteurs. Des contaminants plus lourds comme le sable, les roches, le verre et le métal couler jusqu'en bas.

Des tambours à palettes à rotation lente écument les flocons de plastique propres et flottants à la surface de l'eau et les transportent vers l'étape suivante. Les contaminants accumulés au fond conique du réservoir sont périodiquement éliminés par un convoyeur à vis ou une vanne pneumatique.

Alternative: Séparateur à cyclone

Bien que plus fréquent chez Recyclage des bouteilles en PETLes séparateurs hydrocyclones peuvent également être utilisés pour les films. Ils utilisent un flux d'eau à haute pression pour créer un vortex centrifuge qui sépare les matériaux par densité avec une efficacité encore supérieure à celle d'un réservoir à flotteur standard.

Étape 4 : Séchage et déshydratation

L'étape finale et cruciale du séchage

Le séchage est la dernière étape, et l'une des plus critiques. Pour éviter les problèmes tels que les bulles d'air et les imperfections lors de la granulation par extrusion, la teneur en humidité des paillettes de film finales doit être considérablement réduite, idéalement pour sous 15%Il existe deux méthodes principales pour y parvenir.

Méthode 1 : Déshydratation centrifuge + séchage à l'air chaud

Ce processus en deux étapes est très efficace.

1. Machine de déshydratation : Les flocons humides entrent d'abord dans une machine de déshydratation centrifuge (structure similaire à une laveuse à friction). Celle-ci tourne à grande vitesse et utilise la force centrifuge pour éliminer la majeure partie de l'eau des flocons, réduisant ainsi généralement l'humidité à 20-30%.
2. Séchage à l'air chaud : Les flocons déshydratés sont ensuite transportés dans une série de tubes où ils sont mélangés à de l'air chaud. L'humidité restante s'évapore alors avant d'être collectés dans un séparateur cyclonique.

Méthode 2 : Séchoir à vis

Une presse à vis offre une solution de séchage plus économique, en une seule étape. Elle utilise une pression physique intense pour extraire l'eau des flocons de plastique.

Le cœur de la machine est une grande vis conique. À mesure que la matière humide est introduite, l'espace réduit à l'intérieur de la vis comprime le plastique, forçant l'eau à sortir par de petits trous dans un tamis périphérique. Cette compression mécanique permet de réduire efficacement la teneur en humidité jusqu'au niveau cible, sans les coûts énergétiques des sécheurs à air chaud.

Comment personnaliser votre corde à linge idéale

Il n'existe pas de solution universelle. La configuration idéale de votre étendoir dépend entièrement de deux facteurs :

• Le type de film plastique que vous traitez.
• Le niveau et le type de contamination.

Par exemple, une ligne de base pour un nettoyage relativement propre Film LDPE 98/2 peut être constitué d'un concasseur humide, d'un réservoir à flotteur et d'un séchoir à vis.

Cependant, si vous traitez des films agricoles très sales, vous aurez besoin d'un système plus robuste. Vous pourriez ajouter un broyeur avant le concasseur, pour protéger les lames et manipuler les balles. Vous en incorporerez probablement un, voire deux. rondelles de friction à grande vitesse pour assurer un nettoyage en profondeur.

Conclusion : Votre partenaire pour un plastique propre
Une ligne de lavage de films plastiques est un système dynamique où chaque composant joue un rôle essentiel dans le processus de valorisation. Comprendre le fonctionnement de chaque machine – des broyeurs et laveurs à friction aux cuves de séparation et sécheurs – est la première étape vers la construction d'une ligne efficace, performante et rentable. Les performances des équipements pouvant varier considérablement, la meilleure solution est de consulter un expert pour configurer un système parfaitement adapté à vos besoins spécifiques en termes de matières premières et de produit final.