La guida completa alle linee di lavaggio per pellicole plastiche: dalle balle sporche ai fiocchi puri

Le balle di film plastico usato, come il film agricolo in LDPE o i sacchi in tessuto di PP post-consumo, hanno un valore significativo, ma solo se possono essere trasformate in una materia prima pulita e pura. È qui che un Linea di lavaggio per pellicole di plastica diventa essenziale. Si tratta di un sofisticato sistema di macchine che lavorano in sinergia per triturare, strofinare, separare e asciugare la plastica sporca, preparandola per una nuova vita sotto forma di pellet.

Una linea di lavaggio ben progettata è il cuore di qualsiasi operazione di riciclaggio di film di successo. È il passaggio cruciale che trasforma i rifiuti contaminati in scaglie di plastica di alta qualità e commerciabili, pronte per la pellettizzazione e la produzione.

Fase 1: Riduzione delle dimensioni: il primo taglio critico

Prima di poter lavare la pellicola, è necessario scomporla in pezzi più piccoli e gestibili. Questo passaggio iniziale è fondamentale per diversi motivi:

• Previene gli intasamenti: Impedisce che interi sacchetti di plastica si aggroviglino attorno ai rotori e agli alberi, compromettendo la produzione e mettendo a rischio la sicurezza.
• Aumenta la superficie: I pezzi più piccoli hanno una superficie esposta maggiore, consentendo una pulizia più efficace e accurata.
• Garantisce un trasporto regolare: I frammenti di dimensioni uniformi scorrono facilmente tra le diverse macchine della linea.

Per questo compito, hai due opzioni principali: un trituratore industriale o un frantoio a umido (granulatore).

Opzione A: il distruggidocumenti per impieghi gravosi

Un trituratore è un attrezzo a bassa velocità e coppia elevata. Le sue potenti lame, montate su alberi a rotazione lenta, possono tagliare intere balle di film compresso, sminuzzandole in pezzi grandi quanto un palmo o più grandi (in genere da 2,5 a 13 cm). Grazie al funzionamento a bassa velocità, genera rumore e polvere minimi.

Vantaggio chiave: La capacità di un distruggidocumenti di elaborare intere balle di pellicola non divise è il suo principale punto di forza. Per i centri di riciclaggio ad alto volume che cercano di massimizzare l'automazione e ridurre il lavoro manuale, un distruggidocumenti è indispensabile.

Opzione B: Il frantoio ad alta velocità (granulatore)

Al contrario, un frantoio (o granulatore) opera a velocità molto più elevate (200-800 giri/min). Quando le lame del rotore ruotano oltre le lame fisse all'interno di una camera di taglio, tagliano la plastica in scaglie più piccole e uniformi. Il materiale può uscire solo quando è abbastanza piccolo da passare attraverso un setaccio sul fondo.

Per stendere i fili, un granulatore a umido È altamente raccomandato. Spruzza acqua costantemente nella camera di taglio, ottenendo due risultati contemporaneamente: riduce le dimensioni del materiale ed esegue un prelavaggio iniziale sulla pellicola sporca. L'acqua lubrifica anche le lame, riducendo calore e usura.

Trituratore o frantumatore: qual è la scelta giusta per te?

La scelta migliore dipende dalla materia prima e dagli obiettivi operativi. Molte linee ad alte prestazioni utilizzano entrambi: un trituratore per la scomposizione primaria delle balle, seguito da un frantoio a umido per una macinazione più fine e il prelavaggio.

Caratteristica	Trituratore	Frantoio (Granulatore)
Materiale di input	Intere balle di pellicola	Pellicola sfusa (le balle devono essere prima rotte)
Operazione	Bassa velocità, alta coppia	Alta velocità, coppia inferiore
Dimensioni di uscita	Pezzi più grandi e meno uniformi	Fiocchi più piccoli e uniformi
Rumore e polvere	Rumore e polvere minimi	Rumore e polvere più elevati (attenuati dalle custodie)
Tolleranza ai contaminanti	Eccellente. Gestisce bene lo sporco, la sabbia e alcuni oggetti duri.	Povero. Facilmente danneggiabili da contaminanti duri come rocce o metallo.
Manutenzione	Più complesse, le sostituzioni delle lame richiedono molto tempo.	Più semplice, le lame sono più facili e veloci da sostituire.
Ideale per…	Linee automatizzate ad alto volume o la lavorazione di pellicole altamente contaminate.	Linee a volume inferiore o come macinatore secondario per un output uniforme.

Fase 2: Lavaggio e strofinamento ad alta intensità

Rondella di frizione ad alta velocità

Dopo la riduzione iniziale delle dimensioni, inizia la pulizia vera e propria. Una lavatrice a frizione ad alta velocità è progettata per strofinare energicamente i frammenti di plastica. Il suo nucleo è un lungo albero angolato con pale che ruotano a oltre 1.000 giri al minuto.

Quando il materiale entra nell'estremità inferiore, le pale ad alta velocità creano un intenso attrito tra i fiocchi di plastica, rimuovendo sporco ostinato, incrostazioni ed etichette di carta. L'acqua viene spruzzata continuamente all'interno e forza centrifuga Espelle l'acqua sporca e i contaminanti attraverso un filtro perimetrale. Il materiale pulito viene spinto verso l'alto nella camera angolata e scaricato dall'alto.

Questa macchina è particolarmente efficace nella rimozione di contaminanti da carta e cartone, che vengono scomposti in poltiglia e facilmente espulsi.

Fase 3: Separazione e purificazione

Vasca di separazione a galleggiante

Il serbatoio di drenaggio-galleggiamento è un maestro della separazione e svolge due funzioni:

1. Ulteriore pulizia: Permette ai frammenti di plastica di assorbirsi, staccando eventuali residui di sporco.
2. Separazione della densità: Separa la plastica desiderata dai contaminanti più pesanti.

Il principio è semplice: la pellicola di plastica (come PE e PP) è meno densa dell'acqua (densità < 1,0 g/cm³), quindi galleggiantiContaminanti più pesanti come sabbia, rocce, vetro e metallo lavello fino in fondo.

I tamburi a pale a lenta rotazione rimuovono i fiocchi di plastica puliti e galleggianti dalla superficie dell'acqua e li spostano alla fase successiva. I contaminanti che si accumulano sul fondo conico della vasca vengono rimossi periodicamente da una coclea o da una valvola pneumatica.

Alternativa: Separatore a ciclone

Sebbene più comune in Riciclaggio bottiglie PETI separatori idrociclonici possono essere utilizzati anche per i film. Utilizzano un flusso d'acqua ad alta pressione per creare un vortice centrifugo che separa i materiali in base alla densità con un'efficienza ancora maggiore rispetto a un normale serbatoio a galleggiante.

Fase 4: Asciugatura e disidratazione

La fase finale e cruciale dell'essiccazione

L'essiccazione è l'ultima fase, nonché una delle più critiche. Per evitare problemi come bolle d'aria e imperfezioni durante la pellettizzazione tramite estrusione, il contenuto di umidità dei fiocchi di film finale deve essere ridotto significativamente, idealmente fino a sotto 15%Esistono due metodi principali per raggiungere questo obiettivo.

Metodo 1: disidratazione centrifuga + essiccazione ad aria calda

Questo processo in due fasi è molto efficace.

1. Macchina disidratatrice: I fiocchi umidi entrano prima in una macchina centrifuga disidratatrice (strutturalmente simile a una lavatrice a frizione). Questa ruota ad alta velocità, sfruttando la forza centrifuga per separare la maggior parte dell'acqua dai fiocchi, riducendone in genere l'umidità a un intervallo compreso tra 20 e 30%.
2. Asciugatura ad aria calda: I fiocchi disidratati vengono poi convogliati attraverso una serie di tubi dove vengono miscelati con aria calda. Questo fa evaporare l'umidità residua prima che i fiocchi vengano raccolti in un separatore a ciclone.

Metodo 2: Essiccatore a pressa a vite

Una pressa a vite offre una soluzione di essiccazione più economica, che prevede un unico passaggio. Utilizza un'enorme pressione fisica per spremere letteralmente l'acqua dai fiocchi di plastica.

Il cuore della macchina è una grande vite conica. Man mano che il materiale umido viene immesso, lo spazio ridotto all'interno della vite comprime la plastica, espellendo l'acqua attraverso piccoli fori in un filtro circostante. Questa spremitura meccanica può ridurre efficacemente il contenuto di umidità al livello desiderato, senza i costi energetici degli essiccatori ad aria calda.

Come personalizzare la tua corda per stendere la pellicola perfetta

Non esiste una soluzione "universale". La configurazione ideale dello stendino dipende interamente da due fattori:

• Il tipo di pellicola di plastica che stai lavorando.
• Il livello e il tipo di contaminazione.

Ad esempio, una linea di base per una pulizia relativamente accurata Pellicola LDPE 98/2 potrebbe essere costituito da un frantoio a umido, un serbatoio di flottazione e un essiccatore a vite.

Tuttavia, se si sta elaborando pellicola agricola molto sporca, sarà necessario un sistema più robusto. Si potrebbe aggiungere un trituratore prima del frantoio per proteggere le lame e movimentare il materiale imballato. Probabilmente ne incorporeresti uno o anche due rondelle di frizione ad alta velocità per garantire una pulizia profonda.

Conclusione: il tuo partner per la plastica pulita
Una linea di lavaggio per film plastici è un sistema dinamico in cui ogni componente svolge un ruolo fondamentale nel percorso che porta dal rifiuto alla valorizzazione. Comprendere la funzione di ogni macchina, dai trituratori e dalle lavatrici a frizione ai serbatoi di separazione e agli essiccatori, è il primo passo verso la costruzione di una linea efficiente, efficace e redditizia. Poiché le prestazioni delle apparecchiature possono variare in modo significativo, la soluzione migliore è consultare un esperto per configurare un sistema perfettamente su misura per le vostre specifiche materie prime e gli obiettivi del prodotto finale.