Der komplette Leitfaden zu Waschanlagen für Kunststofffolien: Von schmutzigen Ballen zu reinen Flocken

Ballen aus gebrauchter Kunststofffolie – wie LDPE-Agrarfolie oder PP-Gewebesäcke aus Altpapier – haben einen erheblichen Wert, aber nur, wenn sie in einen sauberen, reinen Rohstoff umgewandelt werden können. Hier kommt ein Wäscheleine für Kunststofffolien wird unerlässlich. Es handelt sich um ein ausgeklügeltes System aus Maschinen, die zusammenarbeiten, um schmutzigen Kunststoff zu zerkleinern, zu schrubben, zu trennen und zu trocknen und ihn so auf sein neues Leben in Pelletform vorzubereiten.

Eine gut konzipierte Waschanlage ist das Herzstück jedes erfolgreichen Folienrecyclings. Sie ist der entscheidende Schritt, um aus verunreinigtem Abfall hochwertige, marktfähige Kunststoffflocken zu machen, die dann zu Pellets verarbeitet werden können.

Schritt 1: Größenreduzierung – Der entscheidende erste Schnitt

Bevor Sie die Folie waschen können, müssen Sie sie in kleinere, handlichere Stücke zerlegen. Dieser erste Schritt ist aus mehreren Gründen entscheidend:

• Verhindert Verstopfungen: Es verhindert, dass sich ganze Plastiktüten um Rotoren und Wellen wickeln, was die Leistung beeinträchtigen und ein Sicherheitsrisiko darstellen würde.
• Vergrößert die Oberfläche: Bei kleineren Teilen ist die Oberfläche größer und die Reinigung effektiver und gründlicher.
• Sorgt für einen reibungslosen Transport: Fragmente gleicher Größe können problemlos zwischen den verschiedenen Maschinen in der Linie transportiert werden.

Für diese Aufgabe stehen Ihnen zwei Hauptoptionen zur Verfügung: ein industrieller Zerkleinerer oder ein Nassbrecher (Granulator).

Option A: Der Hochleistungs-Aktenvernichter

Ein Aktenvernichter ist ein langsamlaufendes, drehmomentstarkes Gerät. Seine leistungsstarken Klingen, die auf langsam rotierenden Wellen montiert sind, können ganze Ballen komprimierter Folie zerreißen und in handtellergroße oder größere Stücke (typischerweise 2,5 bis 12,5 cm) zerlegen. Durch die niedrige Drehzahl entsteht nur minimaler Lärm und Staub.

Hauptvorteil: Die Verarbeitungskapazität eines Aktenvernichters ganze, ungeteilte Folienballen ist sein wichtigstes Verkaufsargument. Für Recyclingzentren mit hohem Volumen, die eine maximale Automatisierung und Reduzierung der manuellen Arbeit anstreben, ist ein Schredder unverzichtbar.

Option B: Der Hochgeschwindigkeitsbrecher (Granulator)

Im Gegensatz dazu arbeitet ein Brecher (oder Granulator) mit deutlich höheren Geschwindigkeiten (200–800 U/min). Wenn Rotormesser in einer Schneidkammer an stationären Untermessern vorbeilaufen, zerkleinern sie den Kunststoff in kleinere, gleichmäßigere Flocken. Das Material kann erst austreten, wenn es klein genug ist, um durch ein Sieb am Boden zu passen.

Für Wäscheleinen, eine Nassgranulator ist sehr zu empfehlen. Es sprüht kontinuierlich Wasser in die Schneidkammer und erreicht damit zwei Ziele gleichzeitig: Es zerkleinert das Material und führt eine erste Vorwäsche des verschmutzten Films durch. Das Wasser schmiert außerdem die Klingen und reduziert so Hitze und Verschleiß.

Schredder oder Brecher: Was ist das Richtige für Sie?

Die beste Wahl hängt von Ihrem Rohmaterial und Ihren Betriebszielen ab. Viele Hochleistungsanlagen nutzen beides: einen Shredder für die primäre Zerkleinerung der Ballen, gefolgt von einem Nassbrecher für die Feinzerkleinerung und Vorwäsche.

Besonderheit	Aktenvernichter	Brecher (Granulator)
Eingangsmaterial	Ganze Folienballen	Lose Folie (Ballen müssen zuerst aufgebrochen werden)
Betrieb	Niedrige Geschwindigkeit, hohes Drehmoment	Hohe Geschwindigkeit, geringeres Drehmoment
Ausgabegröße	Größere, weniger einheitliche Stücke	Kleinere, gleichmäßigere Flocken
Lärm und Staub	Minimaler Lärm und Staub	Höhere Lärm- und Staubbelastung (gemildert durch Einhausungen)
Schadstofftoleranz	Exzellent. Kommt gut mit Schmutz, Sand und einigen harten Gegenständen zurecht.	Arm. Kann leicht durch harte Verunreinigungen wie Steine oder Metall beschädigt werden.
Wartung	Der Klingenwechsel ist komplexer und zeitaufwändig.	Einfacher, Klingen lassen sich leichter und schneller wechseln.
Am besten für…	Automatisierte Produktionslinien mit hohem Volumen oder die Verarbeitung stark verunreinigter Filme.	Leitungen mit niedrigerem Volumen oder als sekundäre Mühle für eine gleichmäßige Ausgabe.

Schritt 2: Intensives Waschen und Schrubben

Hochgeschwindigkeits-Reibungsscheibe

Nach der ersten Zerkleinerung beginnt die eigentliche Reinigung. Ein Hochgeschwindigkeits-Reibungswäscher schrubbt die Kunststoffflocken gründlich. Sein Kernstück ist eine lange, abgewinkelte Welle mit Paddeln, die sich mit über 1.000 U/min drehen.

Wenn das Material in das untere Ende gelangt, erzeugen die Hochgeschwindigkeitspaddel eine intensive Reibung zwischen den Kunststoffflocken und entfernen so hartnäckigen Schmutz, Ruß und Papieretiketten. Wasser wird kontinuierlich in das Innere gesprüht, und Zentrifugalkraft schleudert das Schmutzwasser und die Verunreinigungen durch ein Sieb heraus. Das saubere Material wird durch die abgewinkelte Kammer nach oben gedrückt und oben ausgetragen.

Diese Maschine ist besonders wirksam bei der Entfernung von Papier- und Kartonverunreinigungen, die zu Brei zerkleinert und leicht ausgeschieden werden können.

Schritt 3: Trennung und Reinigung

Schwimm-Sink-Trennbehälter

Der Schwimm-Sink-Tank ist ein Meister der Trennung und erfüllt zwei Funktionen:

1. Weitere Reinigung: Dadurch können die Kunststoffflocken einweichen und der restliche Schmutz wird gelöst.
2. Dichtetrennung: Es trennt den gewünschten Kunststoff von schwereren Verunreinigungen.

Das Prinzip ist einfach: Kunststofffolien (wie PE und PP) haben eine geringere Dichte als Wasser (Dichte < 1,0 g/cm³), so dass es Schwimmer. Schwerere Verunreinigungen wie Sand, Steine, Glas und Metall Waschbecken nach unten.

Langsam rotierende Paddeltrommeln schöpfen die sauberen, schwimmenden Kunststoffflocken von der Wasseroberfläche ab und befördern sie zur nächsten Stufe. Die am konischen Boden des Tanks gesammelten Verunreinigungen werden regelmäßig durch eine Förderschnecke oder ein pneumatisches Ventil entfernt.

Alternative: Zyklonabscheider

Während häufiger in Recycling von PET-FlaschenHydrozyklonabscheider können auch für Folien eingesetzt werden. Sie erzeugen durch einen Hochdruckwasserstrom einen Zentrifugalwirbel, der Materialien noch effizienter nach Dichte trennt als ein herkömmlicher Floattank.

Schritt 4: Trocknen und Entwässern

Die letzte, entscheidende Trocknungsphase

Das Trocknen ist der letzte und einer der kritischsten Schritte. Um Probleme wie Luftblasen und Unebenheiten beim Extrusionsgranulieren zu vermeiden, muss der Feuchtigkeitsgehalt der fertigen Folienflocken deutlich reduziert werden, idealerweise auf unter 15%. Um dies zu erreichen, gibt es zwei Hauptmethoden.

Methode 1: Zentrifugale Entwässerung + Heißlufttrocknung

Dieser zweistufige Prozess ist äußerst effektiv.

1. Entwässerungsmaschine: Die nassen Flocken gelangen zunächst in eine Zentrifugal-Entwässerungsmaschine (strukturell ähnlich einem Friktionswascher). Diese dreht sich mit hoher Geschwindigkeit und nutzt die Zentrifugalkraft, um den Großteil des Wassers von den Flocken zu entfernen. Dadurch sinkt die Feuchtigkeit typischerweise auf einen Bereich von 20–30 %.
2. Heißlufttrocknung: Die entwässerten Flocken werden anschließend durch eine Reihe von Rohren geleitet, wo sie mit heißer Luft vermischt werden. Dadurch verdampft die verbleibende Feuchtigkeit, bevor die Flocken in einem Zyklonabscheider gesammelt werden.

Methode 2: Schneckenpressentrockner

Eine Schneckenpresse stellt eine wirtschaftlichere Trocknungslösung in einem Schritt dar. Dabei wird enormer physikalischer Druck eingesetzt, um das Wasser buchstäblich aus den Kunststoffflocken zu pressen.

Das Herzstück der Maschine ist eine große, konische Schnecke. Beim Einfüllen von nassem Material komprimiert der kleiner werdende Raum im Schneckengang den Kunststoff und drückt das Wasser durch kleine Löcher in einem umgebenden Sieb heraus. Durch dieses mechanische Auspressen kann der Feuchtigkeitsgehalt effektiv auf das gewünschte Niveau reduziert werden, ohne dass die Energiekosten von Heißlufttrocknern anfallen.

So passen Sie Ihre perfekte Filmwäscheleine an

Es gibt keine Universallösung. Die ideale Konfiguration Ihrer Wäscheleine hängt von zwei Faktoren ab:

• Die Art der Kunststofffolie, die Sie verarbeiten.
• Grad und Art der Kontamination.

Zum Beispiel eine Grundlinie für relativ saubere LDPE 98/2 Folie könnte aus einem Nassbrecher, einem Floattank und einem Schneckenpressentrockner bestehen.

Wenn Sie jedoch stark verschmutzte Agrarfolien verarbeiten, benötigen Sie ein robusteres System. Sie könnten eine Aktenvernichter vor dem Brecher, um die Klingen zu schützen und das gepresste Material zu verarbeiten. Sie würden wahrscheinlich ein oder sogar zwei Hochgeschwindigkeits-Reibscheiben um eine gründliche Reinigung zu gewährleisten.

Fazit: Ihr Partner für sauberen Kunststoff
Eine Kunststofffolienwaschanlage ist ein dynamisches System, in dem jede Komponente eine entscheidende Rolle auf dem Weg vom Abfall zur Wertstoffgewinnung spielt. Das Verständnis der Funktion jeder einzelnen Maschine – von Zerkleinerern und Reibwaschanlagen bis hin zu Trenntanks und Trocknern – ist der erste Schritt zum Aufbau einer effizienten, effektiven und rentablen Anlage. Da die Leistung der Anlagen stark variieren kann, empfiehlt es sich, einen Experten zu konsultieren, um ein System zu konfigurieren, das perfekt auf Ihre spezifischen Rohstoffe und Endproduktziele zugeschnitten ist.