Plastic Crusher: De essentiële gids voor industriële recycling

Een kunststofbreker zet postindustrieel en post-consumer schroot om in schone, uniforme vlokken, klaar voor hergebruik. Met de juiste machine en opstelling kunt u de kosten voor nieuw hars verlagen, de productie stabiliseren en duurzaamheidsdoelstellingen behalen – en dat alles terwijl de werkvloer netjes en veilig blijft. Deze handleiding legt uit hoe kunststofbrekers werken, waar u op moet letten en hoe u ze bedient en onderhoudt voor een betrouwbare, hoogwaardige output.

Wat is een plasticbreker?

A plastic vergruizer vermindert plastic afval tot kleine, door een scherm aangestuurde vlokken-typisch 2–10 mm, afhankelijk van het type zeef dat u installeert. De resulterende vlokken zijn eenvoudig te transporteren, wassen, drogen, doseren en opnieuw te verwerken in extrusie of vormgeving.

Waarom het belangrijk is: Een consistente vlokgrootte verbetert de homogeniteit van het smelten, de nauwkeurigheid van de dosering en de filtratie-efficiëntie, waardoor de productkwaliteit behouden blijft wanneer u maalgoed weer in de productie mengt.

Hoe een plasticbreker werkt

1. Voeden – Schroot komt in een trechter terecht (via handmatige invoer, transportband of rolleninvoer).
2. Snijkamer - A rotor met bewegende messen schaarmateriaal tegen vast bed messen.
3. Screening – Het materiaal circuleert totdat de vlokken klein genoeg zijn om door de geperforeerd scherm.
4. Afvoer – Een blower/cycloon of schroef transporteert vlokken naar een bak, big bag of silo.

Deze hogesnelheidsscheer- en zeefbesturing levert nauwe deeltjesgrootteverdeling En hoge doorvoer.

Crusher vs. Shredder (Snelle vergelijking)

Veel lijnen gebruiken een versnipperaar voor de eerste snede en een crusher voor de uiteindelijke sortering.

Belangrijkste componenten en opties (waarop u moet letten)

• Rotorstijl
  • Open/gespreid: films en flessen (luchtstroom, koeling).
  • Gesloten/vast: dikke blokken en zuiveringen (stijfheid, momentum).
  • V-vormige messen: minder boetes, gladder en stiller snijden.
• Messen en gaten
  • Slijtvaste staalsoorten (bijv. D2/SKD11).
  • Nauwkeurig mesopening afstelling en herhaalbare instellingen verkorten de downtime.
• Schermen
  • Verwisselbare schermen (veelvoorkomend: 2–10 mm).
  • Kleinere gaten = fijnere vlokken, maar lagere doorvoer en hogere kWh/kg.
• Aandrijvings- en kamerafmetingen
  • Overeenkomst motor kW, rotorbreedte/diameter, En keelopening om de grootte en het doel van het stuk te bepalen kg/uur.
• Natbreekset (optioneel)
  • Watersprays koelen, wassen voor en onderdrukken stof, wat waardevol is voor PET/PE-folie en flessenlijnen.
• Stof- en fijnstofbeheersing
  • Cycloon + filter of zakkenfilter; behoudt de luchtkwaliteit in de fabriek en houdt de vlokken schoon.
• Bescherming en veiligheid
  • Metaaldetector, beveiliging tegen vastlopen, automatische omkering/overbelasting, vergrendelingen, noodstops, vergrendelingspunten.
• Bedieningselementen
  • VFD voor rotorsnelheid, lastmeter, urenteller voor onderhoud, alarmgeschiedenis.

Voordelen voor uw bedrijf

• Afvalvermindering – Verander randafwerking, gietkanalen, opstartafval en kwaliteitscontrole-afkeuringen in bruikbare grondstoffen.
• Lagere materiaalkosten - Mengen 10–30% opnieuw malen (of meer na validatie) zonder dat dit ten koste gaat van de kwaliteit.
• Processtabiliteit – Uniforme vlokken verbeteren de dosering, het smelten en de filtratie.
• Duurzaamheid en auditgereedheid – Documenteer de afleiding van stortplaatsen en het gebruik van gerecycled materiaal.

Typische toepassingen

• Flessen en containers (PET, HDPE, PP): Vaak gecombineerd met nat breken voor het wassen.
• Folie/raffia (LDPE/LLDPE/PP): Open rotor, 6–10 mm zeef, rol- of transportbandinvoer.
• Spuitgiet-/blaasgietafval (ABS, PS, PP, PE): Vermalen door naastpersen; 3–6 mm voor directe herinvoer.
• Dikke purgings en blokken (PC, PA, PMMA): Eerst versnipperen, dan vermalen tot het uiteindelijke formaat.

De juiste plasticbreker kiezen (koperschecklist)

1. Schrootprofiel: Type polymeer, dikte, maximale stukgrootte, verontreiniging (etiketten, zand, metaal).
2. Doorvoerdoelstelling (kg/u): Kamer-, keel- en motordimensionering; verzoek leverancierstests op uw eigenlijke materiaal.
3. Specificatie vlokgrootte: Stem de snelheid van het scherm en de rotor af op de behoeften stroomafwaarts (extrusie, wassen, herpelletiseren).
4. Werkcyclus en indeling: Continu versus batch, invoermethode, maximale capaciteit, stof-/geluidslimieten.
5. Veiligheid en naleving: Vergrendelingen, noodstops, CE/UL, bewaking, risicobeoordeling.
6. Onderhoudbaarheid en OPEX: Levensduur van het mes en slijpkosten, toegang tot lagers, levertijd van reserveonderdelen, lokale ondersteuning.
7. Opties met een hoog rendement op uw investering: Geluidsisolerende behuizing, natte kit, metaaldetector, automatische smering, stofafzuiging.

Exploitatie en onderhoud (bescherm uw ROI)

• Dagelijks: Verwijder fijn vuil, controleer verstopping van het scherm, controleer vergrendelingen/E-stops, inspecteer de uitlijning van de invoer.
• Wekelijks: Inspecteren mes scherpte En gat, lagers, riemen en trillingsniveaus.
• Gepland: Messen roteren/vervangen, schermen omdraaien/schoonmaken, filters vervangen, rotor opnieuw balanceren na groot meswerk.
• Beste praktijken: Zorg voor een constante toevoer, vermijd contact met metaal en houd de kamer schoon om hitte en vergeling te voorkomen.

Veiligheidsessentials

• Omzeil nooit vergrendelingen.
• Isoleer de stroom en uitsluiting voordat u de kamer opent.
• Gebruik oog-, gehoor- en snijbescherming. Hanteer messen met goedgekeurde mallen en hoezen.
• Zorg voor ventilatie voor materialen die tijdens het snijden gassen kunnen afgeven.

Voorbeelden van maatvoering (vuistregel)

• Film/labels: 6–10 mm zeef, open rotor, gemiddelde snelheid → hoge kg/u, lage fijnheid.
• Dunne injectiespuitmonden: 3–6 mm zeef, V-vormige rotor → gelijkmatige vlokken voor directe hertoevoer.
• Zuiveringen: Versnipperen tot ~50–80 mm → verpulveren met een 8–12 mm zeef voor de uiteindelijke sortering.

Altijd testen jouw schroot en vraag een doorvoercurve versus schermformaat van leveranciers.

Veelgestelde vragen

Welke kunststoffen kan een kunststofvergruizer verwerken?

De meeste gangbare en technische kunststoffen: PE, PP, PS, PET, PVC*, ABS, PC, PA, PMMA. *PVC vereist voorzorgsmaatregelen tegen hitte/corrosie.

Wat is de typische uitvoergrootte?

Ingesteld door de scherm: gewoonlijk 2–10 mmKleinere gaten verbeteren de uniformiteit, maar verminderen de doorvoer en verhogen de energie per kg.

Waarin verschilt een crusher van een shredder?

Versnipperaars maken een grove eerste snede bij omvangrijke of dikke voorwerpen; crushers leveren uniforme, schermgestuurde vlokken voor direct hergebruik of wassen.

Is nat breken de moeite waard?

Voor flessen en films is dat wel het geval: water koelt de snede, vermindert stof en wast etiketten/vuil voor, waardoor het wassen efficiënter verloopt.

Hoe luidruchtig zijn plastic crushers?

Niet-afgesloten machines overschrijden vaak 85 dBV-cut rotoren en geluidsdichte behuizingen aanzienlijk verminderen van lawaai.

Wat beïnvloedt het energieverbruik (kWh/kg)?

Materiaalhardheid, rotorontwerp, zeefgrootte en constante toevoer. Een constante toevoer met de juiste zeef verlaagt de energie per kilogram.

Hoe lang gaan messen mee?

Met een schone toevoer en de juiste mesopening gaan D2/SKD11-messen doorgaans lang mee weken tot maanden. Het leven is afhankelijk van materiaal en verontreiniging: zorg dat u scherpe reserveonderdelen bij de hand hebt.

Welke invloed heeft het gebruik van gerecycled materiaal op de productkwaliteit?

Als gerecycled materiaal op de juiste manier wordt gesorteerd, gedroogd, gefilterd en gemengd, kan het mechanische eigenschappen en oppervlakteafwerking behouden. Controle besmetting En vochten valideer met MFI/IV en deeltesten. Begin met 10–20% mengt en verhoogt op basis van de resultaten.

Kan één breker zowel folie als dikke onderdelen verwerken?

Ja, met compromissen. Veelzijdige rotoren en meerdere mesrijen helpen, maar voor erg dikke stukken is vaak eerst een versnipperaar nodig.

Op welke certificeringen moet ik letten?

Elektrische en veiligheidsvoorschriften (bijv. CE, UL) plus sectorspecifieke documentatie indien vereist (voeding/farma).

Conclusie

Een goed gespecificeerde plastic vergruizer zet schroot om in stabiele, waardevolle vlokken en verdient zich terug door lagere materiaalkosten en soepelere verwerking. Focus op rotor- en schermselectie, veiligheid, En bruikbaarheiden valideer de prestaties van uw eigen materialen om de doorvoer en kwaliteit te garanderen.