Guide pour choisir la taille du tamis d'un granulateur en plastique

Optimisez votre efficacité : votre guide ultime pour choisir la bonne taille de tamis pour votre granulateur de plastique

For industrial equipment purchasers, engineers, and technical personnel in plastics processing and recycling, the granulator is a stalwart. But its efficiency and the quality of its output—the regrind—hinge critically on one often-overlooked component: the screen. Choosing the correct granulator screen size isn’t just a minor detail; it’s a decision that impacts throughput, particle consistency, energy consumption, and even the lifespan of your equipment.

This guide will walk you through everything you need to know to make an informed decision, ensuring you select the optimal screen size for your specific application. Let’s dive in!

Qu'est-ce qu'un tamis granulateur et pourquoi est-il si crucial ?

À la base, un granulateur de plastique reduces the size of plastic scrap, runners, purgings, or rejected parts into smaller, uniform particles called “regrind.” The granulator screen, typically a perforated metal sheet or plate, is positioned beneath the cutting chamber. As the rotor knives cut the plastic, the material is forced through the screen’s holes.

The screen’s primary functions are:

• Pour contrôler le taille maximale des particules of the regrind. Material stays in the cutting chamber until it’s small enough to pass through the screen openings.
• Pour contribuer à la uniformité du rebroyé.

Pourquoi est-ce crucial ?

• Qualité du broyage : La taille et la consistance de votre rebroyé influencent directement sa réutilisation dans les procédés ultérieurs (par exemple, moulage par injection, extrusion). Des particules irrégulières ou surdimensionnées peuvent entraîner des problèmes de traitement, tandis qu'un excès de fines peut entraîner des problèmes de manutention et des irrégularités de fusion.
• Throughput & Efficiency: La taille du tamis influence la vitesse à laquelle le matériau sort de la chambre de coupe. Un tamis mal dimensionné peut créer des goulots d'étranglement, réduire le débit et augmenter la consommation d'énergie.
• Équipement d'usure : A poorly matched screen can lead to increased wear on knives, the screen itself, and place undue stress on the granulator’s motor and drive components.

Facteurs clés influençant le choix de la taille de l'écran de votre granulateur

Choisir la bonne taille d'écran est une question d'équilibre. Voici les principaux facteurs à prendre en compte :

• Taille finale souhaitée des particules (spécification de rebroyage) :

  This is often the starting point. What size regrind does your downstream process require? If you’re reintroducing regrind into virgin material for moulding, it typically needs to be similar in size and shape to the virgin pellets for consistent melt and flow.

  Règle générale : Le diamètre du trou de tamis est généralement légèrement supérieur à la granulométrie maximale souhaitée. Par exemple, un trou de tamis de 10 mm peut produire des particules de 8 à 10 mm.

• Type de matière plastique traitée :
  • Plastiques durs et cassants (par exemple, PS, SAN, acrylique) : Ces matériaux se fracturent facilement. Vous pourriez utiliser une taille de tamis plus proche de la granulométrie cible. Cependant, ils peuvent aussi être abrasifs.
  • Plastiques souples et flexibles (par exemple, PEBD, film PP, TPE) : These materials can be challenging. They tend to stretch and deform rather than shatter. Smaller screen holes might be needed to ensure effective cutting, but this can reduce throughput and increase heat buildup. Specialised “film granulators” often have specific screen designs.
  • Plastiques robustes et résistants aux chocs (par exemple, PC, ABS, nylon) : These require more energy to granulate. Screen selection needs to balance particle size with the granulator’s ability to process the material efficiently without excessive heat or fines.
• Taille et forme du matériau d'entrée :
  • Pièces volumineuses (par exemple, purges, grandes pièces moulées) : Larger, more open screens might be initially considered to allow material to be “bitten” by the knives, but the final particle size is still key. Pre-shredding might be necessary for very large parts.
  • Coureurs et grappes : Ceux-ci sont généralement plus faciles à traiter.
  • Film et feuille : Peut s'enrouler autour du rotor s'il n'est pas géré correctement. La taille du tamis et la configuration des couteaux sont essentielles.
• Débit requis (kg/h ou lb/h) :

  En général, des trous de tamis plus grands permettent un débit plus élevé car le matériau sort plus rapidement de la chambre de coupe.

  Des trous de tamis plus petits permettent au matériau de rester plus longtemps dans la chambre, ce qui réduit le débit et augmente potentiellement les particules fines et la chaleur. Vous devez trouver le juste équilibre entre la granulométrie souhaitée et vos exigences de production.

• Conception du rotor du granulateur et configuration des couteaux :
  • Rotor ouvert : Idéal pour les matériaux sensibles à la chaleur et les pièces volumineuses, permettant une meilleure circulation de l'air.
  • Rotor fermé (solide) : Offre plus de puissance de coupe pour les matériaux plus résistants.
  • Number of Rotor & Bed Knives: Un plus grand nombre de couteaux signifie généralement plus de coupes par tour, ce qui peut permettre des trous de tamis légèrement plus grands tout en obtenant une taille de particule plus petite.
  • Écart du couteau : Un espacement de couteau correctement réglé est essentiel pour une coupe efficace et fonctionne en tandem avec l'écran.
• Niveau acceptable des amendes :

  “Fines” are very small particles or dust. Excessive fines can cause problems in downstream processes.

  Des trous de tamis plus petits, en particulier avec des matériaux mous ou sensibles à la chaleur, peuvent parfois entraîner une augmentation des fines en raison d'un broyage excessif et d'une accumulation de chaleur.

Comprendre les formes et les motifs des trous d'écran

Bien que les trous ronds soient les plus courants, d'autres options existent :

• Trous ronds : Ils offrent une bonne forme de particules et constituent la norme industrielle pour la plupart des applications. Ils offrent une bonne résistance.
• Trous carrés : Less common, can sometimes offer slightly higher throughput for a given open area but may result in less uniform particles or more “tails” on particles.
• Motifs décalés ou droits : Les motifs décalés (où les trous des rangées adjacentes sont décalés) offrent généralement une meilleure résistance de l'écran et une usure plus uniforme par rapport aux motifs en rangées droites.

Le pourcentage de surface ouverte (la surface totale des trous par rapport à la surface totale du tamis) est également un facteur critique. Une surface ouverte plus importante se traduit généralement par un débit plus élevé, mais peut également réduire la résistance du tamis.

L'impact de la taille de l'écran : une comparaison rapide

To illustrate, let’s consider the general trends:

Conseils pratiques pour choisir et optimiser votre écran

• Consultez le fabricant de votre granulateur : Ils constituent votre meilleure première ressource. Fournissez-leur des détails sur votre matériel, votre format de saisie et le résultat souhaité.
• Commencez par une recommandation standard : En cas de doute, commencez par une taille couramment utilisée pour votre type de matériau (par exemple, 8 mm ou 10 mm pour de nombreux plastiques rigides).
• Testez, testez, testez ! La meilleure façon de trouver l'écran optimal est de procéder à des tests empiriques. Effectuez des essais avec différentes tailles d'écran et analysez :
  • Distribution granulométrique des particules broyées (analyse par tamisage)
  • Débit
  • Présence d'amendes
  • Température du boîtier du broyeur et du granulateur
  • Ampérage du moteur
• Envisagez une gamme d’écrans : It’s often beneficial to have a few different screen sizes on hand, especially if you process various materials or have changing regrind specifications.
• Évitez de réduire inutilement votre budget : L’utilisation d’un écran beaucoup plus petit que nécessaire réduit considérablement le débit et augmente l’usure et la consommation d’énergie.
• Évitez de voir trop grand : Cela entraînera des particules surdimensionnées qui pourraient être inutilisables ou causer des problèmes en aval.
• Inspectez et entretenez régulièrement les écrans : Des écrans usés, endommagés ou obstrués réduisent considérablement les performances. Remplacez-les si nécessaire.
• Assurez-vous que les écrans sont installé correctement et en toute sécurité.

Conclusion : Le bon écran est la clé du succès de la granulation

Choosing the correct plastic granulator screen size is a critical step in optimising your plastics processing and recycling operations. By carefully considering the material type, desired particle size, throughput needs, and your granulator’s capabilities, you can select a screen that delivers high-quality regrind, maximises efficiency, and minimises operational costs.

Don’t underestimate the power of this simple-looking component. A well-chosen screen, coupled with proper granulator maintenance, will pay dividends in the long run. When in doubt, always consult with your equipment supplier or a granulation expert. You can also explore our range of granulateurs de plastique pour voir les options disponibles et vous assurer de faire le meilleur choix pour vos besoins spécifiques.