Guida alla scelta delle dimensioni dello schermo del granulatore di plastica

Sblocca l'efficienza: la tua guida definitiva per scegliere la dimensione corretta dello schermo del granulatore di plastica

For industrial equipment purchasers, engineers, and technical personnel in plastics processing and recycling, the granulator is a stalwart. But its efficiency and the quality of its output—the regrind—hinge critically on one often-overlooked component: the screen. Choosing the correct granulator screen size isn’t just a minor detail; it’s a decision that impacts throughput, particle consistency, energy consumption, and even the lifespan of your equipment.

This guide will walk you through everything you need to know to make an informed decision, ensuring you select the optimal screen size for your specific application. Let’s dive in!

Cos'è uno schermo granulatore e perché è così importante?

Nel suo nucleo, un granulatore di plastica reduces the size of plastic scrap, runners, purgings, or rejected parts into smaller, uniform particles called “regrind.” The granulator screen, typically a perforated metal sheet or plate, is positioned beneath the cutting chamber. As the rotor knives cut the plastic, the material is forced through the screen’s holes.

The screen’s primary functions are:

• Per controllare il dimensione massima delle particelle of the regrind. Material stays in the cutting chamber until it’s small enough to pass through the screen openings.
• Per contribuire alla uniformità del macinato.

Perché questo è fondamentale?

• Qualità del macinato: Le dimensioni e la consistenza del macinato influiscono direttamente sulla sua riutilizzabilità nei processi successivi (ad esempio, stampaggio a iniezione, estrusione). Particelle incoerenti o sovradimensionate possono causare problemi di lavorazione, mentre particelle fini eccessive possono causare problemi di movimentazione del materiale e incongruenze nella fusione.
• Throughput & Efficiency: Le dimensioni del setaccio influenzano la velocità di uscita del materiale dalla camera di taglio. Un setaccio di dimensioni non idonee può creare colli di bottiglia, ridurre la produttività e aumentare il consumo energetico.
• Usura dell'attrezzatura: A poorly matched screen can lead to increased wear on knives, the screen itself, and place undue stress on the granulator’s motor and drive components.

Fattori chiave che influenzano la scelta delle dimensioni dello schermo del granulatore

Scegliere la dimensione giusta dello schermo è un gioco di equilibri. Ecco i principali fattori da considerare:

• Dimensione finale desiderata delle particelle (specifiche di macinazione):

  This is often the starting point. What size regrind does your downstream process require? If you’re reintroducing regrind into virgin material for moulding, it typically needs to be similar in size and shape to the virgin pellets for consistent melt and flow.

  Regola generale: Il diametro del foro del vaglio è generalmente leggermente superiore alla dimensione massima desiderata delle particelle. Ad esempio, un foro del vaglio da 10 mm potrebbe produrre particelle principalmente di dimensioni comprese tra 8 e 10 mm.

• Tipo di materiale plastico in lavorazione:
  • Plastiche dure e fragili (ad esempio PS, SAN, acrilico): Questi materiali si fratturano facilmente. Potresti riuscire a utilizzare un setaccio più vicino alla dimensione delle particelle desiderata. Tuttavia, possono anche essere abrasivi.
  • Materie plastiche morbide e flessibili (ad esempio LDPE, film PP, TPE): These materials can be challenging. They tend to stretch and deform rather than shatter. Smaller screen holes might be needed to ensure effective cutting, but this can reduce throughput and increase heat buildup. Specialised “film granulators” often have specific screen designs.
  • Plastiche resistenti e antiurto (ad esempio PC, ABS, nylon): These require more energy to granulate. Screen selection needs to balance particle size with the granulator’s ability to process the material efficiently without excessive heat or fines.
• Dimensioni e forma del materiale in ingresso:
  • Parti ingombranti (ad esempio, spurghi, parti stampate di grandi dimensioni): Larger, more open screens might be initially considered to allow material to be “bitten” by the knives, but the final particle size is still key. Pre-shredding might be necessary for very large parts.
  • Canali e canali di colata: In genere sono più facili da elaborare.
  • Pellicola e foglio: Può avvolgersi attorno al rotore se non gestito correttamente. Le dimensioni del setaccio e la configurazione delle lame sono fondamentali.
• Portata richiesta (kg/ora o libbre/ora):

  In genere, i fori più grandi del setaccio consentono una maggiore produttività poiché il materiale esce più rapidamente dalla camera di taglio.

  Fori più piccoli del setaccio fanno sì che il materiale rimanga più a lungo nella camera, riducendo la produttività e potenzialmente aumentando la quantità di particelle fini e il calore. È necessario bilanciare la granulometria desiderata con le esigenze di produzione.

• Progettazione del rotore del granulatore e configurazione dei coltelli:
  • Rotore aperto: Ideale per materiali sensibili al calore e parti ingombranti, in quanto consente un maggiore flusso d'aria.
  • Rotore chiuso (solido): Fornisce maggiore potenza di taglio per i materiali più resistenti.
  • Number of Rotor & Bed Knives: Un maggior numero di coltelli comporta in genere più tagli per giro, il che può consentire fori del setaccio leggermente più grandi, ottenendo comunque particelle di dimensioni inferiori.
  • Spazio tra i coltelli: Per un taglio efficiente è fondamentale che la fessura tra i coltelli sia impostata correttamente e funzioni in sinergia con lo schermo.
• Livello accettabile di sanzioni:

  “Fines” are very small particles or dust. Excessive fines can cause problems in downstream processes.

  Fori del setaccio più piccoli, soprattutto con materiali morbidi o sensibili al calore, possono talvolta portare a un aumento delle polveri sottili a causa della macinazione eccessiva e dell'accumulo di calore.

Comprensione delle forme e dei modelli dei fori dello schermo

Sebbene i fori rotondi siano i più comuni, esistono altre opzioni:

• Fori rotondi: Offrono una buona forma delle particelle e rappresentano lo standard industriale per la maggior parte delle applicazioni. Offrono una buona resistenza.
• Fori quadrati: Less common, can sometimes offer slightly higher throughput for a given open area but may result in less uniform particles or more “tails” on particles.
• Modelli sfalsati vs. modelli dritti: I modelli sfalsati (in cui i fori nelle file adiacenti sono sfalsati) garantiscono in genere una migliore resistenza dello schermo e un'usura più uniforme rispetto ai modelli a file dritte.

IL percentuale di area aperta (l'area totale dei fori rispetto all'area totale del setaccio) è anch'esso un fattore critico. Una maggiore area aperta generalmente si traduce in una maggiore produttività, ma può anche ridurre la resistenza del setaccio.

L'impatto delle dimensioni dello schermo: un rapido confronto

To illustrate, let’s consider the general trends:

Consigli pratici per scegliere e ottimizzare lo schermo

• Consultare il produttore del granulatore: Sono la tua prima risorsa migliore. Fornisci loro dettagli sul materiale, sul modulo di input e sul risultato desiderato.
• Inizia con una raccomandazione standard: In caso di dubbi, iniziare con una dimensione comunemente utilizzata per il tipo di materiale in uso (ad esempio, 8 mm o 10 mm per molte plastiche rigide).
• Prova, prova, prova! Il modo migliore per trovare lo schermo ottimale è attraverso test empirici. Eseguite prove con schermi di diverse dimensioni e analizzate:
  • Distribuzione granulometrica delle particelle di macinato (analisi del setaccio)
  • Tasso di produttività
  • Presenza di multe
  • Temperatura dell'alloggiamento del granulatore e del macinato
  • Assorbimento in ampere del motore
• Considera una gamma di schermi: It’s often beneficial to have a few different screen sizes on hand, especially if you process various materials or have changing regrind specifications.
• Evita di scegliere dimensioni troppo piccole inutilmente: L'utilizzo di uno schermo molto più piccolo del necessario riduce significativamente la produttività e aumenta l'usura e il consumo di energia.
• Evita di andare troppo grande: Ciò darà luogo a particelle di grandi dimensioni che potrebbero risultare inutilizzabili o causare problemi a valle.
• Ispezionare e manutenere regolarmente gli schermi: Schermi usurati, danneggiati o ostruiti riducono drasticamente le prestazioni. Sostituiscili quando necessario.
• Assicurarsi che gli schermi siano installato correttamente e in modo sicuro.

Conclusione: lo schermo giusto è la chiave per il successo della granulazione

Choosing the correct plastic granulator screen size is a critical step in optimising your plastics processing and recycling operations. By carefully considering the material type, desired particle size, throughput needs, and your granulator’s capabilities, you can select a screen that delivers high-quality regrind, maximises efficiency, and minimises operational costs.

Don’t underestimate the power of this simple-looking component. A well-chosen screen, coupled with proper granulator maintenance, will pay dividends in the long run. When in doubt, always consult with your equipment supplier or a granulation expert. You can also explore our range of granulatori di plastica per vedere le opzioni disponibili e assicurarti di fare la scelta migliore per le tue esigenze specifiche.