Guía para elegir el tamaño de la pantalla del granulador de plástico

Desbloquee la eficiencia: su guía definitiva para elegir el tamaño correcto de pantalla para granulador de plástico

For industrial equipment purchasers, engineers, and technical personnel in plastics processing and recycling, the granulator is a stalwart. But its efficiency and the quality of its output—the regrind—hinge critically on one often-overlooked component: the screen. Choosing the correct granulator screen size isn’t just a minor detail; it’s a decision that impacts throughput, particle consistency, energy consumption, and even the lifespan of your equipment.

This guide will walk you through everything you need to know to make an informed decision, ensuring you select the optimal screen size for your specific application. Let’s dive in!

¿Qué es una pantalla granuladora y por qué es tan crucial?

En esencia, una granulador de plástico reduces the size of plastic scrap, runners, purgings, or rejected parts into smaller, uniform particles called “regrind.” The granulator screen, typically a perforated metal sheet or plate, is positioned beneath the cutting chamber. As the rotor knives cut the plastic, the material is forced through the screen’s holes.

The screen’s primary functions are:

• Para controlar el tamaño máximo de partícula of the regrind. Material stays in the cutting chamber until it’s small enough to pass through the screen openings.
• Contribuir a la uniformidad del remolido.

¿Por qué es esto crucial?

• Calidad del remolido: El tamaño y la consistencia del material remolido afectan directamente su reutilización en procesos posteriores (p. ej., moldeo por inyección o extrusión). Las partículas irregulares o de gran tamaño pueden causar problemas de procesamiento, mientras que el exceso de finos puede provocar problemas de manipulación del material e inconsistencias en la fusión.
• Throughput & Efficiency: El tamaño de la malla influye en la rapidez con la que el material sale de la cámara de corte. Una malla de tamaño incorrecto puede generar cuellos de botella, reducir el rendimiento y aumentar el consumo de energía.
• Desgaste del equipo: A poorly matched screen can lead to increased wear on knives, the screen itself, and place undue stress on the granulator’s motor and drive components.

Factores clave que influyen en la selección del tamaño de la pantalla de su granulador

Elegir el tamaño de pantalla adecuado es cuestión de encontrar el equilibrio. Estos son los principales factores a considerar:

• Tamaño de partícula final deseado (especificación de remolido):

  This is often the starting point. What size regrind does your downstream process require? If you’re reintroducing regrind into virgin material for moulding, it typically needs to be similar in size and shape to the virgin pellets for consistent melt and flow.

  Regla general: El diámetro del orificio de la malla suele ser ligeramente mayor que el tamaño máximo de partícula deseado. Por ejemplo, un orificio de malla de 10 mm podría producir principalmente partículas de entre 8 y 10 mm.

• Tipo de material plástico que se procesa:
  • Plásticos duros y quebradizos (por ejemplo, PS, SAN, acrílico): Estos materiales se fracturan fácilmente. Podría usar un tamaño de malla más cercano al tamaño de partícula deseado. Sin embargo, también pueden ser abrasivos.
  • Plásticos blandos y flexibles (por ejemplo, LDPE, película de PP, TPE): These materials can be challenging. They tend to stretch and deform rather than shatter. Smaller screen holes might be needed to ensure effective cutting, but this can reduce throughput and increase heat buildup. Specialised “film granulators” often have specific screen designs.
  • Plásticos resistentes y resistentes a los impactos (por ejemplo, PC, ABS, nailon): These require more energy to granulate. Screen selection needs to balance particle size with the granulator’s ability to process the material efficiently without excessive heat or fines.
• Tamaño y forma del material de entrada:
  • Piezas voluminosas (por ejemplo, purgas, piezas moldeadas grandes): Larger, more open screens might be initially considered to allow material to be “bitten” by the knives, but the final particle size is still key. Pre-shredding might be necessary for very large parts.
  • Corredores y gradas: Por lo general, son más fáciles de procesar.
  • Película y lámina: Puede enrollarse alrededor del rotor si no se maneja correctamente. El tamaño de la criba y la configuración de las cuchillas son fundamentales.
• Rendimiento requerido (kg/h o lbs/h):

  Generalmente, los orificios de pantalla más grandes permiten un mayor rendimiento ya que el material sale de la cámara de corte más rápidamente.

  Los orificios de malla más pequeños permiten que el material permanezca más tiempo en la cámara, lo que reduce el rendimiento y puede aumentar la cantidad de finos y el calor. Es necesario equilibrar el tamaño de partícula deseado con las necesidades de producción.

• Diseño del rotor del granulador y configuración de las cuchillas:
  • Rotor abierto: Mejor para materiales sensibles al calor y piezas voluminosas, permitiendo un mayor flujo de aire.
  • Rotor cerrado (sólido): Proporciona más potencia de corte para materiales más duros.
  • Number of Rotor & Bed Knives: Por lo general, más cuchillas significan más cortes por revolución, lo que puede permitir agujeros de pantalla ligeramente más grandes y al mismo tiempo lograr un tamaño de partícula más pequeño.
  • Brecha de cuchillo: Una separación de cuchillas correctamente ajustada es crucial para un corte eficiente y funciona en conjunto con la pantalla.
• Nivel aceptable de multas:

  “Fines” are very small particles or dust. Excessive fines can cause problems in downstream processes.

  Los orificios de malla más pequeños, especialmente con materiales blandos o sensibles al calor, a veces pueden generar un mayor número de finos debido al molido excesivo y la acumulación de calor.

Comprensión de las formas y patrones de los orificios de la pantalla

Aunque los agujeros redondos son los más comunes, existen otras opciones:

• Agujeros redondos: Ofrecen una buena forma de partícula y son el estándar de la industria para la mayoría de las aplicaciones. Ofrecen buena resistencia.
• Agujeros cuadrados: Less common, can sometimes offer slightly higher throughput for a given open area but may result in less uniform particles or more “tails” on particles.
• Patrones escalonados vs. rectos: Los patrones escalonados (donde los orificios en filas adyacentes están desplazados) generalmente brindan una mejor resistencia de la pantalla y un desgaste más uniforme en comparación con los patrones de filas rectas.

El porcentaje de área abierta (el área total de los agujeros en relación con el área total de la pantalla) también es un factor crítico. Un área abierta mayor generalmente implica un mayor rendimiento, pero también puede reducir la resistencia de la pantalla.

El impacto del tamaño de la pantalla: una comparación rápida

To illustrate, let’s consider the general trends:

Consejos prácticos para elegir y optimizar su pantalla

• Consulte con el fabricante de su granulador: Son su mejor recurso inicial. Proporcióneles detalles sobre su material, formato de entrada y resultados deseados.
• Comience con una recomendación estándar: Si no está seguro, comience con un tamaño comúnmente utilizado para su tipo de material (por ejemplo, 8 mm o 10 mm para muchos plásticos rígidos).
• ¡Prueba, prueba, prueba! La mejor manera de encontrar la pantalla óptima es mediante pruebas empíricas. Realice pruebas con diferentes tamaños de pantalla y analice:
  • Distribución del tamaño de partículas de remolido (análisis de tamices)
  • Tasa de rendimiento
  • Presencia de multas
  • Temperatura de la carcasa del triturador y del granulador
  • Consumo de amperios del motor
• Considere una variedad de pantallas: It’s often beneficial to have a few different screen sizes on hand, especially if you process various materials or have changing regrind specifications.
• Evite elegir un tamaño demasiado pequeño innecesariamente: El uso de una pantalla mucho más pequeña que la necesaria reduce significativamente el rendimiento y aumenta el desgaste y el consumo de energía.
• Evite elegir un tamaño demasiado grande: Esto generará partículas de gran tamaño que podrían resultar inutilizables o causar problemas más adelante.
• Inspeccione y mantenga las pantallas regularmente: Las pantallas desgastadas, dañadas u obstruidas reducen drásticamente el rendimiento. Reemplácelas cuando sea necesario.
• Asegúrese de que las pantallas estén instalado correctamente y de forma segura.

Conclusión: La pantalla correcta es clave para el éxito de la granulación

Choosing the correct plastic granulator screen size is a critical step in optimising your plastics processing and recycling operations. By carefully considering the material type, desired particle size, throughput needs, and your granulator’s capabilities, you can select a screen that delivers high-quality regrind, maximises efficiency, and minimises operational costs.

Don’t underestimate the power of this simple-looking component. A well-chosen screen, coupled with proper granulator maintenance, will pay dividends in the long run. When in doubt, always consult with your equipment supplier or a granulation expert. You can also explore our range of granuladores de plástico para ver las opciones disponibles y asegurarse de hacer la mejor elección para sus necesidades específicas.