플라스틱 펠릿 만드는 방법: PET, HDPE 및 LDPE에 대한 단계별 가이드

플라스틱 펠릿(또한 ~로 알려짐) 플라스틱 과립)는 현대 플라스틱 제조의 핵심 요소로, 일반적으로 크기가 3~5mm인 작고 균일한 구슬로, 신제품의 원료로 사용됩니다. 재활용 플라스틱 폐기물로 플라스틱 펠릿 만들기 PET 병, HDPE 용기, LDPE 필름과 같은 중고 자재를 재활용을 위한 귀중한 원료로 변환하는 재활용 산업의 핵심 공정입니다. 이 글에서는 다음 내용을 단계별로 명확하게 설명합니다. 플라스틱 펠릿 만드는 법 ~에서 PET(폴리에틸렌 테레프탈레이트), HDPE(고밀도 폴리에틸렌), 그리고 LDPE(저밀도 폴리에틸렌). 각 단계를 살펴보겠습니다. 분류, 파쇄, 세척, 건조, 압출 및 펠릿화(절단) – 재활용 전문가를 위한 기술적 정밀성과 실용적인 통찰력을 제공합니다. 이 과정에서 고품질 플라스틱 펠릿화 시스템 효율성과 펠릿 품질에 필수적입니다. 산업 장비 구매자든 재활용 엔지니어든, 이 가이드는 펠릿화 공정과 Energycle 솔루션과 같은 첨단 시스템이 어떻게 최상의 결과를 보장하는지 이해하는 데 도움을 줄 것입니다.

펠렛화가 중요한 이유: 플라스틱 폐기물을 균일한 펠릿으로 변환하면 취급 및 재처리가 더 쉬워질 뿐만 아니라 표준화된 재료를 생성하여 가치를 더해줍니다. 사출 성형, 압출 또는 기타 제조 공정. 고품질 펠릿은 크기, 순도 및 속성이 일정하여 다음을 보장합니다. 최종 제품 (필름, 병, 파이프 등)은 안정적인 성능을 발휘합니다. 이러한 일관성을 얻으려면 신중한 가공과 견고한 장비가 필요합니다. 펠릿화 공정을 단계별로 살펴보겠습니다.

1. 플라스틱 수거 및 분류

과정 플라스틱 폐기물을 수거하고 분류하는 것으로 시작합니다.. 효율적인 재활용 작업은 소비자가 사용한 플라스틱(사용된 병, 포장재, 가방 등)과 산업 폐기물(공장에서 남은 조각, 불량 제품)을 수집한 다음 재료 유형과 색상별로 분류합니다. 정렬은 중대한 서로 다른 플라스틱을 혼합하면 오염, 용융 불량, 펠릿 품질 저하 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 예를 들어 PET, HDPE, LDPE는 각각 다른 온도에서 용융되고 서로 호환되지 않는 특성을 가지고 있기 때문에 별도로 처리해야 합니다.

분리 방법: 분류는 수동으로(수지 코드 또는 재료 외관을 식별하기 위해 훈련된 직원을 사용) 또는 자동화 시스템을 통해 수행할 수 있습니다. 고급 재활용 시설은 다음을 사용합니다. 자동 정렬 근적외선(NIR) 광학 선별기 및 에어젯 분리기와 같은 기술을 사용하여 플라스틱을 폴리머 유형 및 색상별로 식별하고 분리합니다. 이 단계에서 금속 불순물을 제거하기 위해 금속 탐지기와 자석도 사용됩니다. 분류 단계가 끝나면 재활용 업체는 PET, HDPE, LDPE(및 기타 플라스틱)의 깨끗한 흐름을 확보하여 각각 가공할 준비가 됩니다. 엄격한 분류 오직 호환 가능하고 고품질의 플라스틱만이 펠릿화 공정에 들어가도록 보장합니다."사양 미달" 용융 및 값비싼 재작업을 방지합니다.

오염물질 제거: 사용 후 제품의 경우 추가적인 전처리가 필요할 수 있습니다. 예를 들어, PET 병에는 다양한 플라스틱(PP 또는 PVC)으로 된 라벨과 뚜껑이 부착되어 있는 경우가 많습니다. 이러한 라벨과 뚜껑은 손으로 또는 기계(라벨 스크레이퍼 또는 PET는 가라앉고 PP 뚜껑은 뜨기 때문에 부유/싱크 분리기)로 제거합니다. 처음부터 종이 라벨, 먼지, 이물질을 제거하면 이후 단계의 효율성이 향상됩니다. 목표는 플라스틱의 흐름을 가능한 한 순수하게남아 있는 오염 물질은 플라스틱을 손상시키거나 하류 장비를 막을 수 있기 때문입니다.

2. 파쇄(크기 축소)

일단 분류되면 플라스틱 재료 크기를 줄여야 합니다. 대형 플라스틱 품목(병, 주전자, 플라스틱 덩어리)은 균일하게 녹지 않으므로 잘게 썰거나 더 작은 조각으로 갈아서. 산업용 분쇄기 또는 분쇄기 플라스틱을 조각이나 칩으로 자르다일반적으로 크기는 공정 요구 사항에 따라 약 10mm에서 5mm까지 다양합니다. 이 단계는 종종 크기 감소, 그리고 그것은 여러 가지 목적을 위해 사용됩니다:

• 세탁을 용이하게 하기: 작은 조각일수록 표면적이 넓어져 다음 단계에서 먼지와 잔여물을 씻어내기가 더 쉽습니다. 더러운 HDPE 드럼 전체를 세척하는 것과 드럼에서 나오는 작은 조각들을 세척하는 것을 상상해 보세요. 작은 조각들이 훨씬 더 깨끗하게 세척해 줄 것입니다.
• 일관된 용융: 파쇄는 나중에 플라스틱을 가열할 때 균일하게 녹도록 보장합니다. 균일한 입자 크기는 더 일관된 용융 압출기에서 균일한 펠릿이 생산됩니다.
• 효율적인 공급: 대부분의 펠릿 압출 시스템에는 특정 크기의 플레이크나 과립에 가장 적합한 공급기나 호퍼가 있습니다. 크기가 너무 큰 조각은 공급기에 걸리거나 고르지 않게 녹을 수 있습니다.

다양한 플라스틱은 다양한 장비 구성을 통해 처리될 수 있습니다. 강성 플라스틱 두꺼운 HDPE 덩어리나 PET 병 플레이크와 같은 경우 종종 단일 샤프트 또는 이중 샤프트 분쇄기를 거쳐 원하는 플레이크 크기를 얻기 위해 과립화기를 거쳐 처리합니다. 필름 및 유연한 LDPE 플라스틱 (예: 플라스틱 봉지나 필름 조각)은 뭉치는 경향이 있어 파쇄하기가 더 어려울 수 있습니다. 특수 필름 파쇄기 또는 커터-컴팩터 단위가 사용됩니다. 사실, 고급 펠릿화 라인은 압출기 전에 커터-압축기를 통합합니다., 어느 가벼운 필름을 잘게 찢고 압축하여 밀도가 높은 플레이크로 만들어 공급하기 쉽습니다.이러한 통합은 고품질 플라스틱 펠릿화 시스템의 특징으로, 압출기에 대한 일관된 입력을 보장하고 공급 중단을 방지합니다.

기술 노트: 파쇄 기계는 매우 견고합니다. 강화된 로터 나이프가 카운터 나이프에 맞서 플라스틱을 절단하여 용기 전체 또는 필름 묶음을 균일한 조각으로 만듭니다. 작업자는 종종 분쇄기에 스크린을 사용하여 출력 크기를 조절합니다(예: 10mm 스크린은 배출되는 조각의 크기를 10mm 이하로 유지합니다). 효율적인 파쇄를 위해서는 날카로운 칼날을 적절히 관리하는 것이 중요합니다.

3. 세척 및 청소

플라스틱 조각을 분쇄한 후에는 철저히 씻었다. 세척은 먼지, 흙, 음식 찌꺼기, 기름, 접착제(라벨이나 테이프), 잉크 등 남아 있는 오염 물질을 제거하는 데 필수적입니다. 분류된 플라스틱조차도 더러울 수 있습니다. 남은 탄산음료가 들어 있는 PET 병이나 농업용 모래나 흙이 묻어 있는 LDPE 필름을 생각해 보세요. 이러한 불순물을 제거하지 않으면 최종 펠릿에 결함을 일으키거나 용융 중에 연기와 냄새를 발생시킵니다..

세탁 시스템: 플레이크는 일반적으로 다음을 거칩니다. 세탁줄 포함될 수 있습니다 뜨거운 물 또는 차가운 물 세척 탱크, 세제 및 기계적 교반산업용 세척 라인에서는 플레이크가 종종 공급됩니다. 마찰 와셔 – 플라스틱을 물 속에서 세게 문지르는 기계 – 그리고 가벼운 오염 물질이 떠내려가는 부유식 싱크 탱크로 옮깁니다. 예를 들어 PET 재활용 시, PET 플레이크(밀도가 더 높음)는 가라앉고 폴리올레핀 캡이나 라벨은 떠서 분리가 용이해집니다. 따뜻한 물과 순한 부식성 세제를 사용하면 기름과 접착제 잔여물을 제거하는 데 도움이 될 수 있습니다. 깨끗한 플레이크는 더 안정적으로 녹습니다. 더 높은 품질의 펠릿을 생산합니다.

세탁하는 동안, 여러 단계의 헹굼 적용될 수 있습니다. 일반적인 구성은 다음과 같습니다. 세척 호퍼(초기 헹굼 및 교반), a 마찰 와셔 (고속 스크러빙) 다음에 플로트 탱크 그리고 나서 헹굼 탱크깨끗한 물로. 각 단계에서 미세한 오염 물질이 제거됩니다. 일부 시스템은 또한 원심 스크러버 또는 초음파 세척기 출력 펠릿의 순도 요구 사항에 따라 더욱 깊은 세척이 가능합니다.

PET, HDPE, LDPE의 중요성: 세 가지 플라스틱 모두 철저한 세척이 필요하지만 특히 PET는 종종 다음과 같은 이점을 갖습니다. 염료 또는 설탕(음료에서 추출) 제거해야 할 물질입니다. HDPE(우유병, 세제병 등)는 액체나 착색제(세제병의 색소 등) 잔여물이 있을 수 있으므로 세척을 통해 제거하여 펠릿의 변색을 방지할 수 있습니다. LDPE 필름은 오염된 포장재(운송 팔레트의 수축 포장재)에서 나오는 경우가 많으므로 철저한 세척이 필요합니다.

마지막으로, 일부 고급 재활용 라인에는 다음이 포함됩니다. 건식 분리 (공기 분류기 또는 지그재그 분리기) 초기 분쇄 후 가벼운 파편과 먼지를 제거하기 위해 물 세척 전세척 탱크의 오염을 줄여줍니다. 압출기로 유입되는 플레이크가 깨끗할수록 펠릿의 품질이 향상됩니다.

4. 플라스틱 플레이크 건조

깨끗하게 씻은 플라스틱 조각이 젖어 나오고 압출 전에 과도한 수분을 제거해야 합니다.용융 중에 상당한 양의 수분이 존재하면 수많은 문제가 발생할 수 있습니다. 압출기에서 물이 증기로 변하여 용융 플라스틱에 거품을 생성하거나 PET와 같은 민감한 플라스틱의 경우 가수분해(폴리머 사슬 분해)를 일으킬 수도 있습니다. PET는 흡습성이 매우 강합니다. 수분이 너무 많은 상태에서 압출하면 분해(고유 점도 손실)됩니다. 따라서 건조 보장하는 데 중요한 단계입니다. 일관된 펠릿 품질.

기계적 건조: 첫째, 플레이크는 일반적으로 통과합니다. 기계식 건조 장비. 아 원심 탈수기 (또는 회전식 건조기)가 일반적으로 사용됩니다. 이 건조기는 플레이크를 고속으로 회전시켜 물을 흩뿌리는 방식인데, 마치 대형 샐러드 탈수기처럼 작동합니다. 탈수 후에도 재료에는 수분이 몇 퍼센트 남아 있을 수 있습니다.

열 건조: 많은 플라스틱(특히 PET)의 경우 열풍 건조기 또는 건조제 건조기 기계적 탈수 후 수분을 매우 낮은 수준(1%보다 훨씬 낮음)으로 낮추는 데 사용됩니다. 예를 들어 PET 플레이크는 권장 수분 함량(종종 0.5% 미만 또는 일부 공정에서는 0.1% 미만)에 도달하기 위해 호퍼 건조기에서 약 160°C에서 몇 시간 동안 건조되는 경우가 많습니다. HDPE와 LDPE는 PET보다 수분에 덜 민감하지만, 건조하면 공정의 일관성이 향상됩니다. 일반적으로 표면 수분이 없어질 때까지 더 적당한 온도(80~100°C)에서 건조합니다. 일부 재활용 라인에서는 압착 건조기 필름(재료를 압착하고 가열하는 기능)을 사용하여 LDPE 필름 플레이크를 거의 건조한 상태로 만듭니다.

이 단계가 끝나면 플라스틱 조각이 깨끗하고 건조하다. 이 건조 원료는 이제 준비되었습니다. 용융 및 펠릿화. 고급 펠릿화 시스템에는 종종 다음이 포함됩니다. 실시간 수분 모니터링 입력 재료가 사양 내에 유지되도록 합니다. 이는 PET의 경우 특히 중요합니다. 약간의 습기만 있어도 문제가 발생할 수 있기 때문입니다. 흐리고 부서지기 쉬운 펠릿. HDPE 및 LDPE의 경우 뼈가 완전히 마른 사료를 얻는 것이 불가능합니다. 증기 거품과 침 압출 중.

5. 압출: 플라스틱을 녹이는 것

압출은 펠릿화 공정의 핵심입니다. 이 단계에서는 건조된 플라스틱 플레이크가 플라스틱 펠렛타이저 압출기에 공급, 그들이 있는 곳 녹이고, 섞고, 가압하다 펠릿 형성을 준비하기 위해. A 플라스틱 펠릿화 시스템일반적으로 호퍼(플레이크 공급)로 구성됩니다. 가열된 배럴 하나 또는 두 개의 회전 스크류와 끝에 다이가 있습니다. 압출기 배럴 내부의 스크류는 플라스틱이 녹으면서 앞으로 이송합니다. 용융 플라스틱을 연속적으로 펌핑.

플라스틱 녹이기: 압출기 히터는 특정 유형의 플라스틱을 녹일 수 있을 만큼 온도를 높입니다. PET는 일반적으로 250°C에서 녹습니다., 하는 동안 HDPE는 약 130°C에서 녹습니다. 그리고 LDPE 약 110°C; 그러나 압출 온도는 일반적으로 용융점보다 높아 균일한 용융물(폴리머에 따라 180~280°C 범위)을 확보합니다. 스크류는 재료를 밀어낼 뿐만 아니라 전단 및 혼합까지 수행하여 플라스틱이 최종 단계에 도달할 때까지 균일하게 용융되도록 합니다.

플라스틱이 녹으면서 다음을 거칩니다. 탈기 단계 시스템에 그에 맞는 장비가 갖춰져 있다면 말이죠. 고품질 펠릿화 압출기에는 남아 있는 수분이나 휘발성 오염 물질을 제거하기 위한 진공 통풍구(탈기 구역)가 있는 경우가 많습니다.(잔류 용매나 인쇄된 플라스틱에서 발생하는 잉크 연기 등). 예를 들어, 고급 PET 펠렛화기에는 수분을 빨아들이는 진공 배출구가 있을 수 있습니다. 잘 건조된 PET도 가열하면 수분이나 글리콜 부산물이 방출될 수 있기 때문입니다. 이러한 가스를 제거하면 펠렛에 기포나 기포가 생기는 것을 방지하고 냄새도 없앨 수 있습니다.

여과법: 용융 플라스틱이 압출기에서 나오기 전에 다음을 통과합니다. 멜트 필터(스크린 팩) 남아 있는 고체나 녹지 않는 물질을 잡아내기 위해서입니다. 여기에는 금속 조각, 종이 조각, 또는 완전히 녹지 않은 더 큰 플라스틱이 포함될 수 있습니다. 화면 체인저 여과되고 깨끗한 용융물만 통과시킵니다. 이는 펠릿 품질에 매우 중요합니다. 남아 있는 오염 물질은 펠릿에 검은 점이나 불규칙한 모양으로 나타날 수 있습니다. 최신 펠릿화 라인에서는 자동 화면 변경기 생산을 중단하지 않고도 막힌 스크린을 교체할 수 있어 지속적인 생산이 가능합니다.

압출 단계가 끝나면 우리는 연속 출력을 얻습니다. 용융 플라스틱 마치 걸쭉한 꿀처럼 끈적끈적한 질감을 지녀 펠릿으로 만들 준비가 되었습니다. 스크류에서 발생하는 압력이 이 용융물을 다이를 통해 밀어내어 다음 단계로 넘어갑니다.

6. 펠릿화(펠릿 절단)

적절한 펠렛화는 용융 플라스틱의 연속 흐름이 이루어지는 단계입니다. 작고 균일한 펠릿으로 자르다용융물이 압출기를 통해 빠져나가면서 다이 홀, 그것은 ~로 형성됩니다 가닥 또는 펠릿으로 직접 펠렛화기 유형에 따라:

• 스트랜드 펠렛화: 스트랜드 펠렛화에서는 용융물이 스파게티와 같은 스트랜드 형태로 여러 개의 구멍이 있는 다이 헤드를 통해 나옵니다. 이 스트랜드들은 물 욕조를 통과하다 또는 냉각통에서 응고시킨 후, 일련의 공급 롤에 의해 커터 쪽으로 당겨집니다. 그런 다음 가닥은 회전 칼로 펠릿 모양으로 잘게 썬다 원하는 길이로 절단합니다. 수조는 절단 전 가닥을 냉각시켜 서로 달라붙는 것을 방지하고 깨끗한 절단면을 보장합니다. 가닥 펠렛화는 많은 폴리머에서 흔히 사용되지만, 가닥 파손을 방지하기 위해 가닥의 흐름을 일정하게 유지하는 것이 중요합니다.
• 다이페이스(핫멜트) 펠렛화: 이 방법에서는 절단이 발생합니다. 압출기 다이 페이스 바로 앞. 용융 플라스틱은 다이에서 나와 회전 블레이드 어셈블리에 의해 즉시 절단됩니다. 아직 뜨거울 때일반적으로 펠릿을 절단할 때 물이나 공기를 흐르게 하여 냉각합니다. 인기 있는 다이 페이스 방법 중 하나는 워터링 펠렛타이저물 고리가 다이면을 가로질러 흐르고, 펠릿은 한 번의 동작으로 절단 및 급냉된 후 물에 의해 건조기로 이송됩니다. 고온 다이면 펠릿화는 다음을 제공합니다. 펠릿 크기와 모양에 대한 정밀한 제어 매우 효율적입니다. 이 방법은 종종 다음과 같은 경우에 선호됩니다. 폴리에틸렌(HDPE/LDPE) 재활용특히 필름 재활용은 공정이 연속적이고 용융 유동 변화를 잘 처리하기 때문에 그렇습니다. 예를 들어 Energycle의 물고리 펠렛화기 에스시스템이 허용합니다 단일의 효율적인 단계로 깨끗한 PP/PE 필름 폐기물을 펠릿화합니다.여러 기능을 한 번에 결합합니다.

두 방법 모두 다음을 목표로 합니다. 원통형 또는 약간 타원형의 펠릿 크기가 균일합니다. 전형적인 펠릿 치수 직경은 약 3mm, 길이는 3~5mm 정도이며, 이는 조절 가능합니다. 균일성은 중요합니다. 일관된 공급 및 녹기 이후 제조 공정에서는 (불규칙한 크기의 펠릿으로 사출 성형을 시도한다고 상상해 보세요. 기계 나사가 제대로 공급하는 데 문제가 있을 것입니다).

절단하는 동안 블레이드와 다이는 높은 압력과 온도에서 작동합니다. 고품질 펠릿화 시스템 가질 것이다 자동 펠릿 길이 제어처리량 변동에도 펠릿 크기를 일정하게 유지하기 위해 커터 속도와 블레이드 압력을 조절합니다. 이를 통해 수동 조정의 필요성을 줄이고 생산량을 균일하게 유지할 수 있습니다.

절단 후, 새로 절단된 펠릿은 절단 영역에서 멀리 떨어져 나갔다 – 스트랜드 펠렛타이징에서는 펠렛이 수조나 컨베이어로 떨어지고, 다이페이스 펠렛타이징에서는 물이나 공기 흐름에 의해 운반됩니다. 이 시점에서 펠렛이 형성되지만, 따뜻하고 습할 수 있으므로 사용 준비를 위해 추가 단계가 필요합니다.

7. 냉각, 건조 및 최종 가공

냉각: 적절한 냉각은 필수입니다 펠릿을 굳히다 뭉침을 방지합니다. 스트랜드 시스템에서는 절단 전에 냉각(수조)이 이루어지므로, 펠릿은 절단 시 이미 고체 상태이지만 따뜻할 수도 있습니다. 다이페이스 시스템(워터링 또는 수중 펠릿타이저)에서는 펠릿을 뜨겁게 절단한 후 즉시 물에 담급니다. 펠릿과 물의 혼합물은 일반적으로 원심 펠릿 건조기이 기계는 펠릿과 물의 혼합물을 회전시켜 물을 그물망을 통해 배출하고, 펠릿은 마를 때까지 안에 머뭅니다. 마지막에는 펠릿이 나옵니다. 만지면 시원하고 건조하다.

건조: 펠릿 표면에 남아 있는 수분은 원심 건조기에서 제거되거나, 진동하는 가열 데크 위로 펠릿을 통과시켜 수분을 증발시켜 제거합니다. 앞서 언급했듯이 수분은 플라스틱 용융물의 품질을 저하시키는 요인이므로 건조 펠릿은 하류 공정에 필수적입니다.. 냉각 및 건조의 결과는 다음과 같습니다. 자유롭게 흐르는 플라스틱 펠릿달라붙거나 분해되지 않고 보관하거나 포장할 수 있습니다.

필터링 및 품질 검사: 하이엔드 시스템에는 다음이 포함될 수도 있습니다. 펠릿 분류기 건조 후 진동 체(vibrating sieve)를 사용하여 크기가 큰 펠릿이나 미세 입자(미세 입자)를 걸러냅니다. 이를 통해 규격에 맞는 펠릿만 최종적으로 통과합니다. 샘플 펠릿에 대해 품질 관리 검사를 수행할 수 있습니다. 예를 들어, 용융 흐름 지수, 밀도, 수분 함량 및 시각적 외관 – 배치가 필요한 표준을 충족하는지 확인합니다.

포장: 마지막으로 펠릿은 저장 사일로로 운반되거나 직접 큰 자루에 담아 (종종 25kg 봉지 또는 1000kg 벌크 봉지) 운송을 위해. 이 단계에서는 PET, HDPE 또는 LDPE 펠릿 제조 과정에서 재활용될 준비가 되어 있습니다. 플라스틱 제품 제조업체에 가서 다시 녹여 새로운 제품을 만들어 재활용 루프를 완성할 수도 있습니다.

8. 고품질 플라스틱 펠릿화 시스템의 중요성

분류부터 절단까지 위의 각 단계는 적절한 기계가 조화롭게 작동하는 데 달려 있습니다. 고품질 플라스틱 펠릿화 시스템 평범한 출력과 고품질 펠릿 프리미엄 가격을 요구하는 제품. 고급 펠릿 생산 라인에 투자하는 것이 중요한 이유는 다음과 같습니다.

• 효율성과 통합: 최고급 시스템(예: Energycle)은 종종 여러 기능을 통합하여 프로세스를 간소화합니다. 예를 들어, 최신 펠렛화 장치에는 다음이 포함됩니다. 필름용 내장 커터-컴팩터따라서 펠렛타이저에 솜털 같은 LDPE 또는 PP 필름을 사전 파쇄 없이 직접 투입할 수 있습니다. 이는 장비 비용을 절감할 뿐만 아니라 취급 단계도 줄여 공정을 더 빠르고 덜 노동 집약적으로 만듭니다.
• 일관된 펠릿 품질: 프리미엄 펠릿화 기계는 일관성을 위해 설계되었습니다. 다음과 같은 특징이 있습니다. 자동 펠릿 길이 제어 펠릿 크기를 균일하게 유지하고, 압출기 내부의 정밀한 온도 제어를 통해 용융물의 안정성을 유지합니다. 이러한 장비 성능의 일관성은 펠릿의 균일성을 의미하며, 이는 신뢰할 수 있는 소재 특성을 필요로 하는 산업 구매자에게 매우 중요합니다.
• 고급 탈기 및 여과: 고품질 시스템에는 다음이 포함됩니다. 고급 탈기 장치(진공 통풍구) 습기, 잉크 또는 휘발성 잔여물을 처리하는 데 특히 중요합니다. PET 펠릿화습기가 폴리머를 분해할 수 있는 경우, 그리고 잉크나 첨가제가 첨가된 재활용 플라스틱의 경우에도 마찬가지입니다. 연속 용융 여과 (자동 스크린 체인저 포함) 생산 중단 없이 불순물 제거를 보장합니다. 결과는 다음과 같습니다. 깨끗하고 고순도의 펠릿 엄격한 품질 기준을 충족합니다.
• 재료의 다양성: 좋은 펠릿화 시스템은 다양한 재료를 처리할 수 있을 만큼 다재다능합니다. 예를 들어 Energycle의 펠릿화 라인은 다양한 플라스틱과 호환 가능 (에서 HDPE 및 LDPE에서 PP 및 기타). 즉, 동일한 라인에서 최소한의 조정만으로 다양한 원료를 펠릿화할 수 있어 다양한 플라스틱 종류를 처리하는 재활용 작업에 유용합니다. 일부 시스템은 폴리올레핀(PE, PP)에 적합한 단일 스크류를 사용하는 반면, 더 까다로운 소재나 충전제/착색제를 첨가할 때는 이중 스크류 압출기를 사용하는 시스템도 있습니다. 소재에 맞는 구성을 선택하는 것이 중요합니다.
• 신뢰성 및 처리량: 산업용 재활용 작업은 매우 힘든 작업입니다. 고급 펠렛화기는 견고한 부품(경합금 나사, 내구성 있는 기어박스, 고토크 모터)을 사용하여 연속 작동을 견뎌내다. 또한 과부하나 이물질로 인한 손상을 방지하기 위해 안전 및 자체 보호 기능(자동 압력 센서 및 모터 부하 모니터 등)을 통합했습니다. 그 결과, 최소한의 가동 중지 시간 일관된 처리량을 통해 궁극적으로 펠릿 1kg 생산당 비용이 낮아집니다.
• 에너지 효율성: 효율성은 처리량뿐만 아니라 에너지 사용량에도 영향을 미칩니다. 최신 펠릿화 시스템은 최적화된 가열 구역, 서보 구동 커터, 효율적인 모터와 같은 기능을 통해 에너지 효율을 고려하여 설계되었습니다. 효율적인 플라스틱 펠릿화 시스템 가공된 플라스틱 1kg당 소비되는 전력량이 줄어들어 비용 효율적이며 지속 가능성 목표에도 부합합니다.
• 전문가 지원 및 맞춤 설정: 마지막으로, Energycle과 같은 평판 좋은 제조업체와 협력하면 구매자는 전문가의 지원을 받을 수 있습니다. 기계는 특정 요구 사항에 맞게 맞춤화 – 필요한지 여부 강성 플라스틱 단일 스크류 펠릿화 기계 두꺼운 HDPE/PP 재분쇄물이나 두꺼운 인쇄물을 위한 2단계 압출기의 경우, 이 시스템을 맞춤화할 수 있습니다. (예를 들어, 강성 플라스틱 단일 스크류 펠렛화 기계 (굵은 HDPE나 ABS와 같은 단단한 플라스틱을 효율적으로 재활용하는 데 이상적이며, 강력한 단일 스크류 압출과 탈기를 통해 단단한 플라스틱 플레이크를 고품질 펠릿으로 만들어줍니다.) 위와 같은 특정 제품 페이지에 대한 내부 링크를 통해 해당 특수 장비에 대한 보다 자세한 기술 정보를 얻을 수 있습니다.

요약하자면, 고품질 펠릿화 라인은 다음을 보장합니다. "플라스틱 펠릿 만들기"의 각 단계가 최적화되었습니다. – 공급 및 용융부터 절단 및 냉각까지. 이를 통해 펠릿이 생성됩니다. 크기가 균일하고, 적절히 응고되었으며, 오염 물질이 없음, 새로운 제품에서 순수 플라스틱 펠릿과 마찬가지로 바로 사용할 수 있습니다.

결론: 폐기물에서 귀중한 펠릿으로 - Energycle의 전문성

PET 병, HDPE 용기, LDPE 필름을 재사용 가능한 플라스틱 펠릿으로 만드는 것은 과학이자 예술입니다. 꼼꼼한 단계 – 폴리머 혼합을 방지하기 위한 세심한 분류, 깨끗한 원료를 얻기 위한 효율적인 파쇄 및 세척, 그리고 첨단 기계를 이용한 정밀 압출 및 펠릿화. 올바르게 수행되면 반짝이는 플라스틱 펠릿이 생산되어 새 병과 포장재부터 자동차 부품에 이르기까지 모든 것을 제조하는 데 필요한 동력을 제공하며, 폐기물을 줄이고 자원을 보존합니다.

산업 재활용 전문가에게 있어 펠릿화 공정을 이해하는 것은 장비 및 공정 최적화에 대한 현명한 결정을 내리는 데 필수적입니다. 경험이 풍부한 솔루션 제공업체와 협력하면 더욱 원활하게 진행할 수 있습니다. 에너지클재활용 장비 분야의 선두주자로서, 심도 있는 기술적 전문성과 검증된 장비를 제공합니다. 플라스틱 펠릿화 시스템 위에 설명된 모범 사례(통합 사전 처리 및 효과적인 필터링부터 자동 제어 기능까지)를 통합하도록 설계되어 사용자에게 다음과 같은 이점을 제공합니다. 일관되고 고품질 펠릿 매번. 견고한 펠릿화 기술에 투자하고 이러한 공정 단계를 따르면 재활용업체는 플라스틱 폐기물을 귀중한 자원으로 전환하다순환 경제의 순환을 마무리하고 진정으로 지속 가능한 산업 관행이 무엇을 이룰 수 있는지 보여줍니다.

이 가이드를 따르고 적절한 장비를 사용하면 PET, HDPE, LDPE로 플라스틱 펠릿을 만드는 작업이 매우 효율적이 되어 사업에 도움이 될 뿐만 아니라 더욱 푸르고 지속 가능한 미래에도 기여할 수 있습니다. 즐거운 펠릿 생산 되세요!