Leitfaden zur Auswahl der Siebgröße für Kunststoffgranulatoren

Effizienz steigern: Ihr ultimativer Leitfaden zur Auswahl der richtigen Siebgröße für Kunststoffgranulatoren

For industrial equipment purchasers, engineers, and technical personnel in plastics processing and recycling, the granulator is a stalwart. But its efficiency and the quality of its output—the regrind—hinge critically on one often-overlooked component: the screen. Choosing the correct granulator screen size isn’t just a minor detail; it’s a decision that impacts throughput, particle consistency, energy consumption, and even the lifespan of your equipment.

This guide will walk you through everything you need to know to make an informed decision, ensuring you select the optimal screen size for your specific application. Let’s dive in!

Was ist ein Granulatorsieb und warum ist es so wichtig?

Im Kern handelt es sich um eine Kunststoffgranulator reduces the size of plastic scrap, runners, purgings, or rejected parts into smaller, uniform particles called “regrind.” The granulator screen, typically a perforated metal sheet or plate, is positioned beneath the cutting chamber. As the rotor knives cut the plastic, the material is forced through the screen’s holes.

The screen’s primary functions are:

• Zur Steuerung der maximale Partikelgröße of the regrind. Material stays in the cutting chamber until it’s small enough to pass through the screen openings.
• Um dazu beizutragen, Gleichmäßigkeit des Mahlguts.

Warum ist das so wichtig?

• Mahlgutqualität: Größe und Konsistenz Ihres Mahlguts wirken sich direkt auf dessen Wiederverwendbarkeit in nachfolgenden Prozessen (z. B. Spritzguss, Extrusion) aus. Inkonsistente oder übergroße Partikel können Verarbeitungsprobleme verursachen, während übermäßige Feinanteile zu Problemen bei der Materialhandhabung und Schmelzinkonsistenzen führen können.
• Throughput & Efficiency: Die Siebgröße beeinflusst, wie schnell das Material die Schneidkammer verlässt. Ein falsch dimensioniertes Sieb kann Engpässe verursachen, den Durchsatz verringern und den Energieverbrauch erhöhen.
• Ausrüstungsverschleiß: A poorly matched screen can lead to increased wear on knives, the screen itself, and place undue stress on the granulator’s motor and drive components.

Wichtige Faktoren, die die Auswahl der Siebgröße Ihres Granulators beeinflussen

Die Wahl der richtigen Bildschirmgröße ist ein Balanceakt. Hier sind die wichtigsten Faktoren, die Sie berücksichtigen sollten:

• Gewünschte endgültige Partikelgröße (Mahlgutspezifikation):

  This is often the starting point. What size regrind does your downstream process require? If you’re reintroducing regrind into virgin material for moulding, it typically needs to be similar in size and shape to the virgin pellets for consistent melt and flow.

  Allgemeine Regel: Der Sieblochdurchmesser ist in der Regel etwas größer als die gewünschte maximale Partikelgröße. Beispielsweise kann ein 10-mm-Siebloch Partikel im Bereich von 8 bis 10 mm erzeugen.

• Art des zu verarbeitenden Kunststoffmaterials:
  • Harte, spröde Kunststoffe (z. B. PS, SAN, Acryl): Diese Materialien brechen leicht. Möglicherweise können Sie eine Siebgröße verwenden, die Ihrer Zielpartikelgröße näher kommt. Sie können jedoch auch abrasiv sein.
  • Weiche, flexible Kunststoffe (z. B. LDPE, PP-Folie, TPE): These materials can be challenging. They tend to stretch and deform rather than shatter. Smaller screen holes might be needed to ensure effective cutting, but this can reduce throughput and increase heat buildup. Specialised “film granulators” often have specific screen designs.
  • Robuste, schlagfeste Kunststoffe (z. B. PC, ABS, Nylon): These require more energy to granulate. Screen selection needs to balance particle size with the granulator’s ability to process the material efficiently without excessive heat or fines.
• Größe und Form des Eingangsmaterials:
  • Sperrige Teile (z. B. Anblasungen, große Formteile): Larger, more open screens might be initially considered to allow material to be “bitten” by the knives, but the final particle size is still key. Pre-shredding might be necessary for very large parts.
  • Läufer und Angüsse: Diese sind in der Regel einfacher zu verarbeiten.
  • Film und Blatt: Kann sich bei unsachgemäßer Handhabung um den Rotor wickeln. Siebgröße und Messerkonfiguration sind entscheidend.
• Erforderlicher Durchsatz (kg/h oder lbs/h):

  Im Allgemeinen ermöglichen größere Sieblöcher einen höheren Durchsatz, da das Material die Schneidkammer schneller verlässt.

  Kleinere Sieblöcher bedeuten, dass das Material länger in der Kammer verbleibt, was den Durchsatz reduziert und möglicherweise zu mehr Feinanteil und Hitze führt. Sie müssen die gewünschte Partikelgröße mit Ihren Produktionsanforderungen in Einklang bringen.

• Granulatorrotor-Design und Messerkonfiguration:
  • Offener Rotor: Besser für wärmeempfindliche Materialien und sperrige Teile, da mehr Luftstrom möglich ist.
  • Geschlossener (massiver) Rotor: Bietet mehr Schneidkraft für härtere Materialien.
  • Number of Rotor & Bed Knives: Mehr Messer bedeuten im Allgemeinen mehr Schnitte pro Umdrehung, wodurch etwas größere Sieblöcher möglich sind und dennoch eine kleinere Partikelgröße erreicht wird.
  • Messerspalt: Ein richtig eingestellter Messerspalt ist für effizientes Schneiden entscheidend und arbeitet mit dem Sieb zusammen.
• Akzeptable Höhe der Geldbußen:

  “Fines” are very small particles or dust. Excessive fines can cause problems in downstream processes.

  Kleinere Sieblöcher können, insbesondere bei weichen oder wärmeempfindlichen Materialien, manchmal zu einem erhöhten Feinanteil aufgrund von Übermahlung und Hitzeentwicklung führen.

Formen und Muster von Sieblöchern verstehen

Obwohl runde Löcher am häufigsten vorkommen, gibt es auch andere Optionen:

• Runde Löcher: Bieten eine gute Partikelform und sind für die meisten Anwendungen der Industriestandard. Bieten eine gute Festigkeit.
• Quadratische Löcher: Less common, can sometimes offer slightly higher throughput for a given open area but may result in less uniform particles or more “tails” on particles.
• Versetzte vs. gerade Muster: Versetzte Muster (bei denen die Löcher in benachbarten Reihen versetzt sind) bieten im Allgemeinen eine bessere Siebfestigkeit und einen gleichmäßigeren Verschleiß als gerade Reihenmuster.

Der Prozentsatz der offenen Fläche (die Gesamtfläche der Löcher im Verhältnis zur gesamten Siebfläche) ist ebenfalls ein kritischer Faktor. Eine größere offene Fläche bedeutet im Allgemeinen einen höheren Durchsatz, kann aber auch die Siebstärke verringern.

Der Einfluss der Bildschirmgröße: Ein kurzer Vergleich

To illustrate, let’s consider the general trends:

Praktische Tipps zur Auswahl und Optimierung Ihres Bildschirms

• Wenden Sie sich an Ihren Granulatorhersteller: Sie sind Ihre beste erste Ressource. Geben Sie ihnen Details zu Ihrem Material, dem Eingabeformular und dem gewünschten Ergebnis.
• Beginnen Sie mit einer Standardempfehlung: Wenn Sie unsicher sind, beginnen Sie mit einer häufig verwendeten Größe für Ihren Materialtyp (z. B. 8 mm oder 10 mm für viele Hartkunststoffe).
• Testen, testen, testen! Der beste Weg, den optimalen Bildschirm zu finden, ist durch empirische Tests. Führen Sie Tests mit verschiedenen Bildschirmgrößen durch und analysieren Sie:
  • Mahlgut-Partikelgrößenverteilung (Siebanalyse)
  • Durchsatzrate
  • Vorhandensein von Geldbußen
  • Temperatur des Mahlguts und des Granulatorgehäuses
  • Stromaufnahme des Motors
• Erwägen Sie eine Reihe von Bildschirmen: It’s often beneficial to have a few different screen sizes on hand, especially if you process various materials or have changing regrind specifications.
• Vermeiden Sie unnötige Kleinigkeiten: Die Verwendung eines viel kleineren Siebes als erforderlich reduziert den Durchsatz erheblich und erhöht den Verschleiß und den Energieverbrauch.
• Vermeiden Sie zu große Größen: Dies führt zu übergroßen Partikeln, die möglicherweise unbrauchbar sind oder weiter unten Probleme verursachen.
• Überprüfen und warten Sie die Bildschirme regelmäßig: Abgenutzte, beschädigte oder verstopfte Siebe beeinträchtigen die Leistung erheblich. Tauschen Sie sie bei Bedarf aus.
• Stellen Sie sicher, dass die Bildschirme korrekt und sicher installiert.

Fazit: Das richtige Sieb ist der Schlüssel zum Granulationserfolg

Choosing the correct plastic granulator screen size is a critical step in optimising your plastics processing and recycling operations. By carefully considering the material type, desired particle size, throughput needs, and your granulator’s capabilities, you can select a screen that delivers high-quality regrind, maximises efficiency, and minimises operational costs.

Don’t underestimate the power of this simple-looking component. A well-chosen screen, coupled with proper granulator maintenance, will pay dividends in the long run. When in doubt, always consult with your equipment supplier or a granulation expert. You can also explore our range of Kunststoffgranulatoren um die verfügbaren Optionen anzuzeigen und sicherzustellen, dass Sie die beste Wahl für Ihre spezifischen Anforderungen treffen.