Reifenaufbereitungsanlage, Ausrüstung & Linie

Eine Reifenrecycling-Maschine ist ein integriertes Gesamtsystem, das Altreifen zu Gummigranulat verarbeitet und dabei automatisch Stahl (≥99% Rückgewinnungsrate) und Textilfasern (≥98% Abscheiderate) für ein hochreines, marktfähiges Endprodukt trennt.

Die Anlage kombiniert mehrstufige Zerkleinerung, magnetische Stahlabscheidung, Luftfaserentfernung und Feinsortierung, um kontrollierte Partikelgrößen zu erzielen.

Pkw-, Lkw- und OTR-Reifen können verarbeitet werden, sofern die Anlage auf die Größe des Ausgangsmaterials und die gewünschten Ausgabespezifikationen abgestimmt ist.

Ja. Jede Anlage verfügt über Sicherheitsverriegelungen, eine zentrale Steuerung und Anlagenschutzvorrichtungen, um einen stabilen und sicheren Betrieb zu gewährleisten.

Der Energieverbrauch hängt von der Materialart und der Ausgabegröße ab. Wir setzen optimierte Antriebe und Prozessabstimmungen ein, um den Stromverbrauch pro Tonne so gering wie möglich zu halten.

Ja. Alle kritischen Komponenten sind konfigurierbar, um Ihren Anlagenstandards und lokalen Elektronormen zu entsprechen: Sie können Motoren von Siemens oder WEG, SPS-Steuerungen und Schaltgeräte von Schneider, Siemens oder Omron sowie Lager von SKF oder NSK wählen. Zudem sind Schredder- und Granulatormesser optional aus erstklassigen Werkzeugstählen wie D2 oder SKD-11 (vakuumgehärtet auf 58–62 HRC) für höchste Verschleißfestigkeit bei abrasiven Lkw- und OTR-Reifen erhältlich.

Die Anlagenkosten richten sich nach Kapazität und angestrebter Produktqualität – eine einfache Span-Anlage ist deutlich günstiger als eine vollständige Gummigranulat- oder Feinpulver-Anlage mit Granulierung, Faserabscheidung und Vermahlung. Berücksichtigen Sie zudem Mittel für Bauarbeiten, Stromanschluss, Staubabsaugung, Zollgebühren und Schulung des Bedienpersonals. Da die Parameter je nach Projekt und Region variieren, teilen Sie uns bitte Ihre Zielkapazität und Produktqualität mit, damit wir Ihnen ein konkretes Angebot erstellen können.

Die Anlagengröße richtet sich nach der jährlichen Durchsatzmenge und den Betriebsstunden: Teilen Sie die jährliche Tonnenmenge durch die Arbeitstage und die Produktionsstunden pro Tag, und fügen Sie einen Puffer für Ausfallzeiten hinzu. Zum Beispiel ergibt 12,000 t/Jahr bei 250 Tagen mit 16 Stunden/Tag 3.0 t/h, bevor Ausfallzeiten berücksichtigt werden; mit einem geeigneten Puffer deckt das TRM-L-Modell das Projekt ab. Diese Anlage wird in verschiedenen Größen von ca. 0.5–4 t/h angeboten (TRM-S, TRM-M, TRM-L); sehr geringe Volumina können für hochwertigere Krümel- oder Pulverqualitäten unwirtschaftlich sein. Für viel größere Volumina ist eine größere, dedizierte Anlage die bessere Lösung.

TDF (Tire-Derived Fuel) sind grobe Reifenschnitzel, die in Zementöfen und Biomassekesseln verbrannt werden – das einfachste und wertgeringste Endprodukt. TDA (Tire-Derived Aggregate) sind Schnitzel, aus denen Stahl entfernt wurde und die als Leichtfüllstoff im Tiefbau verwendet werden. Gummigranulat ist granulierter Gummi (üblicherweise 10–30 Mesh), aus dem Stahl und Fasern entfernt wurden; es wird in Formteilen, Sportbelägen und modifiziertem Asphalt verwendet. Feines Gummipulver (40–200 Mesh) ist das wertvollste Endprodukt. Der Wert steigt von TDF über TDA bis hin zu Gummigranulat und feinem Pulver – ebenso wie die Komplexität der Anlage: TDF erfordert die einfachste Anlagenkonfiguration, während Gummigranulat und Pulver Granulatoren, eine Faserabscheidung und zusätzliche Mahlvorgänge erfordern.

Die Amortisationszeit hängt von der Kapazität, der Qualität des Endprodukts, den Rohstoffkosten und der Betriebszeit ab und variiert daher stark von Projekt zu Projekt. Hochwertigere Endprodukte wie feines Gummipulver erzielen höhere Erträge als der Verkauf von groben Gummispänen, erfordern jedoch einen höheren Verarbeitungsaufwand. Führen Sie vor einer Entscheidung eine Sensitivitätsanalyse hinsichtlich der Deponiegebühren, des Verkaufspreises und der Rohstoffversorgung durch – wir können dieses Modell auf der Grundlage Ihrer tatsächlichen Zahlen erstellen.

Ja – OTR- (Off-the-Road-) und Bergbaureifen können verarbeitet werden, wenn die Anlage mit einer Hochleistungs-Vorschneidestation, einer Entwulstungsmaschine und verstärkten Schredderklingen ausgestattet ist. OTR-Gummi ist wesentlich härter als PKW-Gummi und verschleißt Standardklingen schnell; daher verwenden OTR-Anlagen in der Regel Klingen aus D2-Werkzeugstahl oder mit HVOF-Beschichtung und arbeiten mit einem geringeren Durchsatz als bei PKW-Reifen. Die OTR-Fähigkeit von vornherein festzulegen ist erheblich kostengünstiger als eine spätere Nachrüstung; weisen Sie daher bereits in der Angebotsphase darauf hin.