Como fazer pellets de plástico: um guia passo a passo para PET, HDPE e LDPE

Pelotas de plástico (também conhecidas como grânulos de plástico) são a força vital da fabricação moderna de plásticos – pequenas esferas uniformes, geralmente com 3 a 5 mm de tamanho, que servem como matéria-prima para novos produtos. Produção de pellets de plástico a partir de resíduos plásticos reciclados é um processo crucial na indústria de reciclagem, transformando materiais usados como garrafas PET, recipientes de PEAD e filmes de PEBD em matéria-prima valiosa para reutilização. Este artigo fornece uma visão geral clara e passo a passo de como fazer pellets de plástico de PET (Polietileno Tereftalato), PEAD (Polietileno de Alta Densidade), e LDPE (Polietileno de Baixa Densidade). Vamos percorrer cada etapa – triagem, trituração, lavagem, secagem, extrusão e peletização (corte) – com precisão técnica e insights práticos para profissionais de reciclagem. Ao longo do caminho, destacaremos por que usar um equipamento de alta qualidade sistema de peletização de plástico é essencial para a eficiência e a qualidade dos pellets. Seja você um comprador de equipamentos industriais ou um engenheiro de reciclagem, este guia ajudará você a entender o processo de peletização e como sistemas avançados (como as soluções da Energycle) garantem os melhores resultados.

Por que a peletização é importante: A conversão de resíduos plásticos em pellets uniformes não só facilita o manuseio e o reprocessamento, como também agrega valor ao criar um material padronizado que pode ser usado em moldagem por injeção, extrusão ou outros processos de fabricação. Os pellets de alta qualidade têm tamanho, pureza e propriedades consistentes, o que por sua vez garante que produtos finais (filmes, garrafas, tubos, etc.) apresentam desempenho confiável. Alcançar essa consistência requer um processamento cuidadoso e equipamentos robustos. Vamos explorar o processo de peletização passo a passo.

1. Coleta e triagem de plásticos

O processo começa com a coleta e triagem dos resíduos plásticos. As operações de reciclagem eficientes recolhem plásticos pós-consumo (como garrafas usadas, embalagens, sacos) e resíduos pós-industriais (sobras de fábrica, produtos defeituosos) e depois classifique-os por tipo de material e cor. A classificação é crucial porque a mistura de diferentes plásticos pode levar à contaminação, fusão inconsistente e pellets de baixa qualidade. Por exemplo, PET, PEAD e PEBD fundem em temperaturas diferentes e têm propriedades incompatíveis, por isso devem ser processados separadamente.

Métodos de separação: A triagem pode ser feita manualmente (com pessoal treinado para identificar códigos de resina ou aparência do material) e por meio de sistemas automatizados. Instalações avançadas de reciclagem utilizam classificação automatizada Tecnologias como separadores ópticos de infravermelho próximo (NIR) e separadores por jato de ar para identificar e separar plásticos por tipo de polímero e até mesmo por cor. Detectores de metais e ímãs também são usados para remover quaisquer impurezas metálicas nesta etapa. Ao final da etapa de triagem, a recicladora tem fluxos limpos de PET, PEAD, PEBD (e outros plásticos), todos prontos para processamento. Triagem rigorosa garante que apenas plástico compatível e de alta qualidade entre no processo de peletização, evitando fusões “fora das especificações” e retrabalhos dispendiosos.

Remoção de contaminantes: No caso de itens pós-consumo, pode ser necessário um pré-processamento adicional. Por exemplo, garrafas PET frequentemente possuem rótulos e tampas de diferentes plásticos (PP ou PVC) – estes são removidos manualmente ou por máquinas (raspadores de rótulos ou separação por flutuação/afundamento, já que as tampas de PET afundam e PP flutuam). Remover rótulos de papel, sujeira e resíduos logo no início melhora a eficiência das etapas posteriores. O objetivo é um fluxo de plástico que seja o mais puro possível, porque qualquer contaminante restante pode degradar o plástico ou entupir equipamentos a jusante.

2. Trituração (Redução de Tamanho)

Uma vez classificados, os materiais plásticos deve ser reduzido em tamanho. Grandes itens de plástico (garrafas, jarras, pedaços de plástico) não derretem uniformemente, então eles são triturado ou moído em pedaços menores. Trituradores ou granuladores industriais corte o plástico em flocos ou lascas, geralmente variando de 10 mm a 5 mm de tamanho, dependendo dos requisitos do processo. Esta etapa é frequentemente chamada de redução de tamanho, e atende a vários propósitos:

• Facilitando a lavagem: Pedaços menores expõem mais área de superfície, facilitando a remoção de sujeira e resíduos na próxima etapa. Imagine tentar lavar um tambor de PEAD sujo inteiro em vez de flocos desse tambor – os flocos limparão muito mais profundamente.
• Derretimento consistente: A trituração garante que, quando aquecermos o plástico posteriormente, ele derreta uniformemente. O tamanho uniforme das partículas leva a derretimento mais consistente na extrusora, produzindo pellets uniformes.
• Alimentação eficiente: A maioria dos sistemas de extrusão de peletização possui alimentadores ou funis que funcionam melhor com flocos ou grânulos de um determinado tamanho. Pedaços muito grandes podem obstruir o alimentador ou derreter de forma irregular.

Diferentes plásticos podem ser processados com diferentes configurações de equipamentos. Plásticos rígidos como pedaços grossos de HDPE ou flocos de garrafas PET são frequentemente processados com trituradores de eixo único ou duplo, seguidos por granuladores para atingir o tamanho de flocos desejado. Filmes e plásticos flexíveis de LDPE (por exemplo, sacos plásticos ou restos de filme) podem ser mais difíceis de destruir devido à sua tendência a aglomerar-se; trituradores de filme especializados ou cortador-compactador unidades são usadas. Na verdade, linhas de peletização avançadas integram um cortador-compactador antes da extrusora, qual tritura e comprime a película leve em flocos densos para facilitar a alimentação. Essa integração é uma marca registrada de um sistema de peletização de plástico de alta qualidade, garantindo uma entrada consistente na extrusora e evitando interrupções na alimentação.

Nota técnica: O maquinário para trituração é bastante robusto – lâminas de rotor endurecidas cortam o plástico contra contrafacas, transformando recipientes inteiros ou pacotes de filme em flocos uniformes. Os operadores costumam usar peneiras em granuladores para controlar o tamanho da saída (por exemplo, uma peneira de 10 mm garante que os pedaços que saem sejam de 10 mm ou menores). A manutenção adequada das lâminas afiadas é fundamental para uma trituração eficiente.

3. Lavagem e Limpeza

Após a trituração, os flocos de plástico devem ser completamente lavadoA lavagem é essencial para remover quaisquer contaminantes restantes: sujeira, poeira, resíduos de alimentos, óleos, adesivos (de rótulos ou fitas) e tintas. Até mesmo plásticos separados podem estar sujos – pense em garrafas PET usadas que podem conter restos de refrigerante, ou filmes de PEBD que podem conter areia ou terra de uso agrícola. Se essas impurezas não forem removidas, elas podem causar defeitos nos pellets finais ou criar fumaça e odores durante a fusão.

Sistemas de lavagem: Os flocos normalmente passam por um varal que pode incluir tanques de lavagem com água quente ou fria, detergentes e agitação mecânica. Em uma linha de lavagem industrial, os flocos são frequentemente alimentados em arruelas de fricção – máquinas que esfregam vigorosamente o plástico em água – e, em seguida, em tanques de flutuação-afundamento, onde contaminantes mais leves flutuam. Por exemplo, na reciclagem de PET, os flocos de PET (por serem mais densos) afundam enquanto as tampas ou rótulos de poliolefina flutuam, auxiliando na separação. O uso de água morna e detergente cáustico suave pode ajudar a remover óleos e resíduos de cola. Flocos limpos derretem de forma mais consistente e produzir pellets de maior qualidade.

Durante a lavagem, vários estágios de enxágue pode ser aplicada. Uma configuração típica pode ser uma tremonha de lavagem(enxágue inicial e agitação), uma arruela de fricção (lavagem de alta velocidade), seguida de uma tanque de flutuação e então um tanque de enxáguecom água doce. Cada estágio remove contaminantes mais finos. Alguns sistemas também usam depuradores centrífugos ou limpadores ultrassônicos para uma limpeza ainda mais profunda, dependendo dos requisitos de pureza dos pellets de saída.

Importância do PET, HDPE, LDPE: Todos os três plásticos se beneficiam de uma lavagem completa, mas o PET em particular costuma ter corantes ou açúcares (de bebidas) que precisam ser removidos. O PEAD (de jarras de leite, garrafas de detergente, etc.) pode conter resíduos de líquidos ou corantes (como o pigmento em uma garrafa de detergente), portanto, a lavagem os remove e evita a descoloração dos pellets. O filme de PEBD frequentemente vem de embalagens que podem estar sujas (imagine o filme plástico retrátil de paletes de transporte), por isso requer limpeza intensiva.

Finalmente, algumas linhas avançadas de reciclagem incluem uma separação a seco (classificador de ar ou separador em zigue-zague) após a trituração inicial para remover detritos leves e poeira antes da lavagem com água, o que reduz a contaminação nos tanques de lavagem. Quanto mais limpa a entrada de flocos na extrusora, melhores serão os pellets.

4. Secagem dos flocos de plástico

Flocos de plástico limpos e lavados emergem molhados e o excesso de umidade deve ser removido antes da extrusão. Qualquer umidade significativa presente durante a fusão pode causar uma infinidade de problemas: a água se transformará em vapor na extrusora, criando bolhas no plástico derretido ou até mesmo causando hidrólise (quebra da cadeia do polímero) em plásticos sensíveis como o PET. O PET é extremamente higroscópico (absorvente de umidade) e se degradará (perderá viscosidade intrínseca) se extrudado com muita umidade. Portanto, secagem é um passo crítico para garantir qualidade consistente do pellet.

Secagem mecânica: Primeiro, os flocos geralmente passam por equipamento de secagem mecânica. UMA máquina de desidratação centrífuga (ou centrifugadora) é comumente usada – ela centrifuga os flocos em alta velocidade para ejetar água, como uma grande centrifugadora de saladas. Depois disso, o material ainda pode ter uma pequena porcentagem de umidade.

Secagem térmica: Para muitos plásticos (especialmente PET), um secador de ar quente ou secador dessecante é usado após desidratação mecânica para reduzir a umidade a níveis muito baixos (bem abaixo de 1%). Flocos de PET, por exemplo, são frequentemente secos a cerca de 160 °C em um secador de funil por várias horas para atingir o nível de umidade recomendado (frequentemente inferior a 0,5% ou até mesmo 0,1% para alguns processos). O PEAD e o PEBD são menos sensíveis à umidade do que o PET, mas a secagem melhora a consistência do processo – normalmente, secos em temperaturas mais moderadas (80–100 °C) até que a umidade da superfície desapareça. Algumas linhas de reciclagem utilizam secadores de compressão para filmes (que comprimem e aquecem o material) para levar os flocos de filme de LDPE a um estado quase seco.

Ao final desta etapa, os flocos de plástico deverão estar limpo e seco. Esta matéria-prima seca está agora pronta para ser derretido e peletizadoOs sistemas de peletização de alta qualidade geralmente incluem monitoramento de umidade em tempo real para garantir que o material de entrada permaneça dentro das especificações. Isso é especialmente importante para PET, onde até mesmo uma leve umidade pode resultar em pelotas turvas e quebradiças. Para HDPE e LDPE, atingir uma alimentação completamente seca evita bolhas de vapor e cuspe durante a extrusão.

5. Extrusão: Derretendo o Plástico

A extrusão é o coração do processo de peletização. Nesta etapa, os flocos plásticos secos são alimentado em uma extrusora peletizadora de plástico, onde eles estão derretido, misturado e pressurizado para se preparar para a formação de pellets. A sistema de peletização de plásticogeralmente consiste em um funil (alimentando os flocos), um barril aquecido com um ou dois parafusos rotativos e uma matriz na extremidade. O parafuso dentro do cilindro da extrusora transporta o plástico para a frente à medida que ele derrete, essencialmente bombeando um fluxo contínuo de plástico derretido.

Derretendo o plástico: Os aquecedores da extrusora aumentam a temperatura o suficiente para derreter o tipo específico de plástico. O PET normalmente derrete em torno de 250 °C, enquanto O HDPE derrete em torno de 130 °C e LDPE em torno de 110 °C; no entanto, as temperaturas de extrusão são geralmente mais altas do que o ponto de fusão para garantir uma fusão homogênea (frequentemente na faixa de 180–280 °C, dependendo do polímero). A rosca não apenas empurra o material, mas também o cisalha e mistura, garantindo que o plástico esteja uniformemente fundido ao chegar ao final.

À medida que o plástico derrete, ele passa por uma estágio de desgaseificação se o sistema estiver equipado para isso. Extrusoras de peletização de alta qualidade geralmente têm aberturas de vácuo (zonas de desgaseificação) para remover qualquer umidade restante ou contaminantes voláteis(como solventes residuais ou vapores de tinta de plásticos impressos). Por exemplo, um peletizador de PET avançado pode ter uma abertura de vácuo para sugar a umidade, já que mesmo o PET bem seco pode liberar umidade ou subprodutos de glicol quando aquecido. A remoção desses gases evita espaços vazios ou bolhas nos peletes e elimina odores.

Filtração: Antes do plástico fundido sair da extrusora, ele passa por uma filtro de fusão (pacote de tela) para capturar quaisquer sólidos remanescentes ou materiais não derretíveis. Podem ser fragmentos de metal, pedaços de papel ou apenas plástico maior que não derreteu completamente. trocador de tela garante que apenas a fusão filtrada e limpa seja processada. Isso é fundamental para a qualidade dos pellets – quaisquer contaminantes restantes podem aparecer como pontos pretos ou inconsistências nos pellets. As linhas de peletização modernas utilizam trocadores de tela automáticos que pode trocar telas entupidas sem interromper o processo, mantendo a produção contínua.

Ao final da etapa de extrusão, temos uma produção contínua de plástico derretido com uma consistência semelhante à de mel espesso, pronto para ser moldado em pellets. A pressão gerada pelo parafuso empurra essa massa fundida através da matriz para a próxima etapa.

6. Peletização (Corte dos Pellets)

A peletização adequada é a etapa onde esse fluxo contínuo de plástico fundido é cortado em pequenos pellets uniformes. À medida que a massa fundida sai da extrusora através do furos de matriz, é formado em fios ou diretamente em pellets, dependendo do tipo de peletizador:

• Pelotização de fios: Na peletização de fios, o material fundido sai através de uma matriz multifurada na forma de fios semelhantes a espaguete. Esses fios são conduzido através de um banho-maria ou calha de resfriamento para solidificar e, em seguida, puxado por um conjunto de rolos de alimentação em direção a um cortador. Os fios são então picado por facas rotativas em pellets do comprimento desejado. O banho-maria resfria os fios antes do corte, evitando que grudem e garantindo cortes limpos. A peletização dos fios é comum para muitos polímeros; no entanto, manter o fluxo uniforme dos fios é importante para evitar a quebra dos mesmos.
• Peletização Die-Face (Hot Melt): Neste método, o corte acontece bem na face da matriz da extrusora. O plástico derretido sai da matriz e é imediatamente cortado por um conjunto de lâminas rotativas enquanto ainda quente, geralmente com um fluxo de água ou ar para resfriar os pellets à medida que são cortados. Um método popular de face de corte é o peletizador de anel de água, onde um anel de água flui pela face da matriz; os pellets são cortados e resfriados em uma única ação, sendo então transportados pela água para um secador. A peletização a quente na face da matriz oferece controle preciso sobre o tamanho e a forma do pellet e é muito eficiente. Este método é frequentemente preferido para reciclagem de polietileno (PEAD/PEBD), especialmente a reciclagem de filmes, porque o processo é contínuo e lida bem com as variações do fluxo de fusão. Por exemplo, a Energycle anel de água peletizador esistemas permitem resíduos de filme PP/PE limpos para serem peletizados em uma única etapa eficiente, combinando múltiplas funções ao mesmo tempo.

Ambos os métodos visam produzir pelotas cilíndricas ou ligeiramente oblongas de tamanho uniforme. Típico dimensões do pellet têm cerca de 3 mm de diâmetro e 3–5 mm de comprimento, embora isso possa ser ajustado. A uniformidade é importante porque garante alimentação e derretimento consistentes em processos de fabricação posteriores (imagine tentar moldar por injeção com tamanhos irregulares de pellets – os parafusos da máquina teriam problemas para alimentar corretamente).

Durante o corte, as lâminas e matrizes trabalham sob alta pressão e temperatura. sistema de peletização de alta qualidade terá controle automático de comprimento do pellet, ajustando a velocidade do cortador e a pressão da lâmina para manter o tamanho do pellet consistente, mesmo que a vazão flutue. Isso reduz a necessidade de ajustes manuais e garante que a produção permaneça uniforme.

Após o corte, os pellets recém-cortados são levado para longe da área de corte – na peletização em filamentos, eles caem em um banho-maria ou transportador; na peletização na face da matriz, são transportados pelo fluxo de água ou ar. Nesse ponto, os pellets são formados, mas podem estar quentes e úmidos, portanto, etapas adicionais são necessárias para prepará-los para uso.

7. Resfriamento, secagem e processamento final

Resfriamento: O resfriamento adequado é essencial para solidificar os pellets e evitar que se aglomerem. Em sistemas de filamentos, o resfriamento ocorre antes do corte (banho-maria), de modo que os pellets já estão sólidos quando picados, embora possam estar quentes. Em sistemas de matriz (como peletizadores de anel de água ou subaquáticos), os pellets são cortados a quente e imediatamente resfriados em água. A mistura de pellets e água é então geralmente canalizada para um secador centrífugo de pellets. Esta máquina gira a mistura de pellets/água, lançando água através de uma malha enquanto os pellets permanecem lá dentro até secarem. No final, os pellets emergem fresco e seco ao toque.

Secagem: Qualquer umidade superficial remanescente nos pellets é removida no secador centrífugo ou passando os pellets sobre plataformas aquecidas vibratórias que evaporam a água. Como observado anteriormente, a umidade é inimiga da qualidade do plástico fundido, portanto pellets secos são cruciais para processos posteriores. O resultado do resfriamento e da secagem é pellets de plástico de fluxo livre, que pode ser armazenado ou embalado sem grudar ou se degradar.

Filtragem e verificação de qualidade: Os sistemas de ponta também podem incluir um classificador de pellets (peneira vibratória) após a secagem para filtrar quaisquer pellets grandes ou finos (fragmentos de partículas minúsculas). Isso garante que apenas pellets dentro das especificações cheguem ao final. Verificações de controle de qualidade podem ser realizadas em pellets de amostra – por exemplo, medindo índice de fluxo de fusão, densidade, teor de umidade e aparência visual – para garantir que o lote atenda aos padrões exigidos.

Embalagem: Por fim, os pellets são transportados para silos de armazenamento ou diretamente ensacados em grandes sacos (frequentemente sacos de 25 kg ou sacos a granel de 1000 kg) para transporte. Nesta fase, o Pelotas de PET, HDPE ou LDPE estão prontos para serem reutilizados na indústria. Eles podem ser enviados para fabricantes de produtos plásticos, que os derreterão novamente para moldar novos produtos, completando efetivamente o ciclo de reciclagem.

8. A importância de um sistema de peletização de plástico de alta qualidade

Cada etapa acima – da triagem ao corte – depende do maquinário certo trabalhando em harmonia. sistema de peletização de plástico de alta qualidade pode fazer a diferença entre uma produção medíocre e pellets de alta qualidade que cobram um preço alto. Veja por que investir em uma linha de peletização avançada é importante:

• Eficiência e Integração: Sistemas de ponta (como os da Energycle) frequentemente integram múltiplas funções para otimizar o processo. Por exemplo, os peletizadores modernos incluem cortadores-compactadores integrados para filme, permitindo que você alimente diretamente o granulador com filme macio de LDPE ou PP sem trituração prévia. Isso não só economiza custos com equipamentos, como também reduz as etapas de manuseio, tornando o processo mais rápido e menos trabalhoso.
• Qualidade consistente dos pellets: Uma máquina de peletização premium é projetada para consistência. Características como controle automático de comprimento do pellet Mantém o tamanho dos pellets uniforme e o controle preciso da temperatura na extrusora mantém a fusão estável. Essa consistência no desempenho do equipamento se traduz em pellets consistentes, o que é crucial para compradores industriais que precisam de propriedades de material confiáveis.
• Desgaseificação e filtragem avançadas: Os sistemas de alta qualidade vêm com unidades avançadas de desgaseificação (saídas de vácuo) para lidar com umidade, tinta ou resíduos voláteis. Isso é particularmente importante para Pelotização de PET, onde qualquer umidade pode degradar o polímero, e para plásticos reciclados com tintas ou aditivos. Da mesma forma, filtragem contínua por fusão (com trocadores de tela automáticos) garante que as impurezas sejam removidas sem interromper a produção. O resultado é pellets limpos e de alta pureza que atendem a rigorosos padrões de qualidade.
• Versatilidade do material: Um bom sistema de peletização é versátil o suficiente para lidar com diversos materiais. As linhas de peletização da Energycle, por exemplo, são compatível com uma ampla gama de plásticos (de HDPE e LDPE para PP e mais). Isso significa que a mesma linha pode peletizar diferentes matérias-primas com ajustes mínimos – útil para uma operação de reciclagem que lida com vários tipos de plástico. Alguns sistemas são de rosca única, ideais para poliolefinas (PE, PP), enquanto outros utilizam extrusoras de rosca dupla para materiais mais exigentes ou para adição de cargas/corantes. Escolher a configuração certa para os seus materiais é fundamental.
• Confiabilidade e produtividade: As operações de reciclagem industrial são de alta demanda. Os peletizadores de alta qualidade utilizam componentes robustos (parafusos de liga dura, caixas de engrenagens duráveis, motores de alto torque) para suportar operação contínua. Eles também incorporam recursos de segurança e autoproteção (como sensores automáticos de pressão e monitores de carga do motor) para evitar danos por sobrecargas ou objetos estranhos. O resultado é tempo de inatividade mínimo e rendimento consistente, o que reduz o custo por quilo de pellets produzidos.
• Eficiência Energética: Eficiência não se resume apenas à produtividade – também se refere ao consumo de energia. Os sistemas modernos de peletização são projetados para eficiência energética, com recursos como zonas de aquecimento otimizadas, cortadores servoacionados e motores eficientes. Uma sistema de peletização de plástico consumirá menos eletricidade por kg de plástico processado, o que é econômico e está alinhado às metas de sustentabilidade.
• Suporte especializado e personalização: Por fim, trabalhar com um fabricante confiável (como a Energycle) dá aos compradores acesso a suporte especializado. As máquinas podem ser personalizado para necessidades específicas – se você precisa de um máquina de peletização de parafuso único de plástico rígido para materiais reciclados espessos de HDPE/PP ou uma extrusora de dois estágios para materiais impressos pesados, o sistema pode ser personalizado. (Por exemplo, um Máquina de peletização de parafuso único de plástico rígido é ideal para reciclar com eficiência plásticos rígidos, como HDPE ou ABS, proporcionando uma poderosa extrusão de parafuso único com desgaseificação para transformar flocos rígidos de plástico em pellets de alta qualidade.) Links internos para páginas de produtos específicos, como os acima, podem oferecer mais detalhes técnicos sobre esses equipamentos especializados.

Em resumo, uma linha de peletização de alta qualidade garante que cada etapa da “fabricação de pellets de plástico” é otimizada – desde a alimentação e fusão até o corte e resfriamento. Isso resulta em pellets que são uniforme em tamanho, devidamente solidificado e livre de contaminantes, pronto para ser usado como pellets de plástico virgem em novos produtos.

Conclusão: Do lixo aos pellets valiosos – A experiência da Energycle

Transformar garrafas PET, recipientes de PEAD e filmes de PEBD em pellets plásticos reutilizáveis é uma ciência e uma arte. Envolve passos meticulosos – triagem cuidadosa para evitar a mistura de polímeros, trituração e lavagem eficientes para obter matéria-prima limpa e extrusão e peletização precisas com maquinário avançado. Quando feito corretamente, o resultado é uma pilha de pellets plásticos brilhantes que podem impulsionar a fabricação de tudo, desde novas garrafas e embalagens até peças automotivas, tudo isso reduzindo o desperdício e conservando recursos.

Para profissionais de reciclagem industrial, compreender este processo de peletização é essencial para tomar decisões informadas sobre equipamentos e otimização de processos. A parceria com fornecedores de soluções experientes pode tornar a jornada mais tranquila. Energia, como líder em máquinas de reciclagem, traz consigo profundo conhecimento técnico e equipamentos comprovados. Nossa sistemas de peletização de plástico são projetados para incorporar as melhores práticas descritas acima – desde o pré-processamento integrado e filtragem eficaz até recursos de controle automático, garantindo que você obtenha consistente e de alta qualidade pelotas sempre. Ao investir em tecnologia de peletização robusta e seguir essas etapas do processo, os recicladores podem transformar resíduos plásticos em um recurso valioso, fechando o ciclo na economia circular e mostrando o que uma prática industrial verdadeiramente sustentável pode alcançar.

Seguindo este guia e utilizando o equipamento certo, a produção de pellets plásticos de PET, PEAD e PEBD se torna uma operação altamente eficiente – que não só beneficia o seu negócio, mas também contribui para um futuro mais verde e sustentável. Boa peletização!