Handleiding voor het kiezen van de grootte van het plastic granulatorscherm

Ontgrendel efficiëntie: uw ultieme gids voor het kiezen van de juiste zeefgrootte voor plastic granulatoren

For industrial equipment purchasers, engineers, and technical personnel in plastics processing and recycling, the granulator is a stalwart. But its efficiency and the quality of its output—the regrind—hinge critically on one often-overlooked component: the screen. Choosing the correct granulator screen size isn’t just a minor detail; it’s a decision that impacts throughput, particle consistency, energy consumption, and even the lifespan of your equipment.

This guide will walk you through everything you need to know to make an informed decision, ensuring you select the optimal screen size for your specific application. Let’s dive in!

Wat is een granulatorzeef en waarom is het zo belangrijk?

In de kern is een kunststof granulator reduces the size of plastic scrap, runners, purgings, or rejected parts into smaller, uniform particles called “regrind.” The granulator screen, typically a perforated metal sheet or plate, is positioned beneath the cutting chamber. As the rotor knives cut the plastic, the material is forced through the screen’s holes.

The screen’s primary functions are:

• Om de controle te krijgen over de maximale deeltjesgrootte of the regrind. Material stays in the cutting chamber until it’s small enough to pass through the screen openings.
• Om bij te dragen aan de uniformiteit van het maalgoed.

Waarom is dit cruciaal?

• Hermaalkwaliteit: De grootte en consistentie van uw maalgoed zijn direct van invloed op de herbruikbaarheid ervan in volgende processen (bijv. spuitgieten, extruderen). Inconsistente of te grote deeltjes kunnen verwerkingsproblemen veroorzaken, terwijl overmatige fijne deeltjes kunnen leiden tot problemen met de materiaalverwerking en smeltinconsistenties.
• Throughput & Efficiency: De zeefgrootte beïnvloedt hoe snel het materiaal de snijkamer verlaat. Een zeef met een verkeerde maat kan knelpunten veroorzaken, de doorvoer verminderen en het energieverbruik verhogen.
• Slijtage van de uitrusting: A poorly matched screen can lead to increased wear on knives, the screen itself, and place undue stress on the granulator’s motor and drive components.

Belangrijkste factoren die van invloed zijn op de keuze van uw granulatorzeefgrootte

Het kiezen van de juiste schermgrootte is een kwestie van evenwicht. Dit zijn de belangrijkste factoren om te overwegen:

• Gewenste uiteindelijke deeltjesgrootte (specificatie van het maalgoed):

  This is often the starting point. What size regrind does your downstream process require? If you’re reintroducing regrind into virgin material for moulding, it typically needs to be similar in size and shape to the virgin pellets for consistent melt and flow.

  Algemene regel: De diameter van het zeefgat is over het algemeen iets groter dan de gewenste maximale deeltjesgrootte. Een zeefgat van 10 mm kan bijvoorbeeld voornamelijk deeltjes in het bereik van 8-10 mm produceren.

• Soort kunststof dat wordt verwerkt:
  • Harde, brosse kunststoffen (bijv. PS, SAN, acryl): Deze materialen breken gemakkelijk. Mogelijk kunt u een zeef gebruiken die dichter bij de gewenste deeltjesgrootte ligt. Ze kunnen echter ook schurend zijn.
  • Zachte, flexibele kunststoffen (bijv. LDPE, PP-folie, TPE's): These materials can be challenging. They tend to stretch and deform rather than shatter. Smaller screen holes might be needed to ensure effective cutting, but this can reduce throughput and increase heat buildup. Specialised “film granulators” often have specific screen designs.
  • Sterke, slagvaste kunststoffen (bijv. PC, ABS, nylon): These require more energy to granulate. Screen selection needs to balance particle size with the granulator’s ability to process the material efficiently without excessive heat or fines.
• Grootte en vorm van invoermateriaal:
  • Grote onderdelen (bijv. spoelingen, grote gegoten onderdelen): Larger, more open screens might be initially considered to allow material to be “bitten” by the knives, but the final particle size is still key. Pre-shredding might be necessary for very large parts.
  • Lopers en gietbomen: Deze zijn over het algemeen gemakkelijker te verwerken.
  • Film en vel: Kan zich om de rotor wikkelen als het niet goed wordt beheerd. De grootte van het scherm en de configuratie van het mes zijn cruciaal.
• Vereiste doorvoer (kg/uur of lbs/uur):

  Over het algemeen zorgen grotere zeefgaten voor een hogere doorvoer, omdat het materiaal de snijkamer sneller verlaat.

  Kleinere zeefgaten zorgen ervoor dat het materiaal langer in de kamer blijft, wat de doorvoer vermindert en mogelijk leidt tot meer fijnstof en warmte. U moet de gewenste deeltjesgrootte afstemmen op uw productie-eisen.

• Ontwerp van de granulatorrotor en mesconfiguratie:
  • Open rotor: Beter voor warmtegevoelige materialen en omvangrijke onderdelen, omdat er meer lucht kan circuleren.
  • Gesloten (massieve) rotor: Biedt meer snijkracht bij hardere materialen.
  • Number of Rotor & Bed Knives: Meer messen betekent doorgaans meer sneden per omwenteling, waardoor er iets grotere gaasgaten gemaakt kunnen worden, terwijl er toch een kleinere deeltjesgrootte ontstaat.
  • Mesopening: Een goed ingestelde mesopening is essentieel voor efficiënt snijden en werkt samen met het scherm.
• Aanvaardbaar niveau van boetes:

  “Fines” are very small particles or dust. Excessive fines can cause problems in downstream processes.

  Kleinere gaasopeningen, vooral bij zachte of warmtegevoelige materialen, kunnen soms leiden tot meer fijn materiaal vanwege overmatig malen en hitteopbouw.

Inzicht in de vormen en patronen van schermgaten

Hoewel ronde gaten het meest voorkomen, bestaan er ook andere opties:

• Ronde gaten: Ze bieden een goede deeltjesvorm en zijn de industriestandaard voor de meeste toepassingen. Ze bieden een goede sterkte.
• Vierkante gaten: Less common, can sometimes offer slightly higher throughput for a given open area but may result in less uniform particles or more “tails” on particles.
• Verspringende versus rechte patronen: Verspringende patronen (waarbij de gaten in aangrenzende rijen verschoven zijn) zorgen over het algemeen voor een sterker scherm en een gelijkmatigere slijtage vergeleken met patronen met rechte rijen.

De percentage open ruimte (de totale oppervlakte van de gaten ten opzichte van het totale schermoppervlak) is ook een kritische factor. Een grotere doorlaat betekent over het algemeen een hogere doorvoer, maar kan ook de sterkte van het scherm verminderen.

De impact van schermformaat: een snelle vergelijking

To illustrate, let’s consider the general trends:

Praktische tips voor het kiezen en optimaliseren van uw scherm

• Raadpleeg de fabrikant van uw granulator: Zij zijn je beste eerste hulpbron. Geef ze informatie over je materiaal, het invoerformulier en de gewenste output.
• Begin met een standaard aanbeveling: Als u het niet zeker weet, begin dan met een maat die veelgebruikt is voor uw materiaaltype (bijvoorbeeld 8 mm of 10 mm voor veel soorten stijf plastic).
• Testen, testen, testen! De beste manier om het optimale scherm te vinden, is door middel van empirische tests. Voer proeven uit met verschillende schermformaten en analyseer:
  • Verdeling van de deeltjesgrootte van het maalgoed (zeefanalyse)
  • Doorvoersnelheid
  • Aanwezigheid van boetes
  • Temperatuur van het maalgoed en de granulatorbehuizing
  • Ampèreverbruik van de motor
• Denk aan een reeks schermen: It’s often beneficial to have a few different screen sizes on hand, especially if you process various materials or have changing regrind specifications.
• Vermijd onnodig te klein te gaan: Door een veel kleiner scherm te gebruiken dan nodig, wordt de doorvoer aanzienlijk verlaagd en neemt de slijtage en het energieverbruik toe.
• Vermijd te grote afmetingen: Hierdoor ontstaan er te grote deeltjes die mogelijk niet bruikbaar zijn of verderop in het proces voor problemen zorgen.
• Controleer en onderhoud schermen regelmatig: Versleten, beschadigde of verstopte schermen verminderen de prestaties drastisch. Vervang ze indien nodig.
• Zorg ervoor dat de schermen correct en veilig geïnstalleerd.

Conclusie: het juiste scherm is de sleutel tot succes bij granulatie

Choosing the correct plastic granulator screen size is a critical step in optimising your plastics processing and recycling operations. By carefully considering the material type, desired particle size, throughput needs, and your granulator’s capabilities, you can select a screen that delivers high-quality regrind, maximises efficiency, and minimises operational costs.

Don’t underestimate the power of this simple-looking component. A well-chosen screen, coupled with proper granulator maintenance, will pay dividends in the long run. When in doubt, always consult with your equipment supplier or a granulation expert. You can also explore our range of kunststof granulatoren om de beschikbare opties te bekijken en ervoor te zorgen dat u de beste keuze maakt voor uw specifieke behoeften.