A máquina de granulación de plástico La peletización funde los residuos plásticos triturados, lavados o densificados y los transforma en gránulos uniformes, la materia prima estándar que compran y procesan las empresas de moldeo por inyección, extrusión y soplado de películas. La peletización es el paso final de valor añadido en el reciclaje de plástico: convierte escamas o material reciclado de bajo valor en gránulos listos para el mercado, con un valor de entre 1 TP8T400 y 1 TP8T1200 por tonelada, según el tipo y la calidad del polímero. Esta guía abarca todos los tipos de peletizadoras, sus especificaciones, la compatibilidad entre el material y la máquina, la selección del sistema de corte y un marco para especificar la línea de peletización adecuada para su operación.
¿Qué es una máquina peletizadora de plástico?
Una máquina peletizadora de plástico (también llamada extrusora granuladora) funde el material plástico mediante un sistema de husillo y cilindro calefactado, filtra los contaminantes con un cambiador de filtros y, a continuación, empuja el material fundido a través de una placa de matriz donde un sistema de corte lo divide en gránulos cilíndricos o esféricos de 2 a 5 mm de diámetro. Los gránulos se enfrían (con agua o aire), se secan y se recogen en bolsas o silos. Aprenda los fundamentos en nuestra guía: ¿Qué es una peletizadora de plástico y cómo funciona?
Componentes clave de toda línea de peletización:
- Sistema de alimentación — alimentador forzado, compactador o cortador compactador que densifica y alimenta el material a la extrusora.
- Extrusor — Cilindro de un solo husillo o de doble husillo que funde, homogeneiza y presuriza el plástico.
- Cambiador de pantalla — Filtro hidráulico o manual que elimina los contaminantes (papel, metal, suciedad) del metal fundido.
- Placa de matriz — placa perforada que da forma al material fundido en filamentos o directamente en gránulos.
- Sistema de corte — cortadora de hebras, cortadora de anillos de agua o peletizadora subacuática que da forma final al pellet.
- Enfriamiento y secado — Baño de agua, enfriamiento por aire o secador centrífugo que solidifica y seca los gránulos
Tipos de máquinas de granulación de plástico
Peletizadora de un solo tornillo
El tipo más común para aplicaciones de reciclaje. Un único tornillo giratorio dentro de un cilindro calentado funde y transporta el plástico hacia adelante. Sencillo, fiable y de menor coste que los sistemas de doble tornillo. Ideal para materia prima limpia y preclasificada (PE, PP, escamas de PET, PS). Rendimiento: 100–1500 kg/h. Consulte nuestra máquina peletizadora de un solo tornillo rango.
Peletizadora de doble tornillo
Dos tornillos que giran en la misma dirección o en direcciones opuestas proporcionan una mezcla, ventilación y desgasificación superiores. Son necesarios para materiales que requieren una composición intensiva (concentrados de color, plásticos con cargas, plásticos de ingeniería) o que contienen alta humedad o volátiles. Su coste es mayor (entre 1,5 y 2,5 veces el de un solo tornillo), pero ofrecen una mejor calidad de pellets para aplicaciones exigentes. Rendimiento: 200–3000 kg/h.
Cortadora compactadora de pellets
Integra un compactador de corte de alta velocidad (aglomerador) justo antes de la extrusora. El compactador de corte tritura, densifica y precalienta películas, fibras y materiales ligeros mediante fricción, y luego los alimenta directamente al cilindro de la extrusora. Esto elimina la necesidad de un aglomerador o densificador independiente, ahorrando espacio y energía. Ideal para películas de PE/PP, bolsas tejidas, telas no tejidas y rafia. Consulte nuestra Línea de peletización con compactador y cortador.
Peletizador de dos etapas
Utiliza dos extrusoras en serie: la primera funde y filtra, la segunda homogeneiza y genera presión para la peletización. El diseño de dos etapas proporciona una filtración adicional del material fundido, una mejor desgasificación (dos zonas de ventilación) y una calidad más uniforme. Ideal para películas con impresión densa, plásticos mixtos posconsumo y materiales con alta contaminación. Requiere una mayor inversión, pero produce gránulos de calidad superior.
Comparación de tipos de peletizadoras
| Tipo | Rendimiento | Potencia del motor | Mejor para | Costo relativo |
|---|---|---|---|---|
| Tornillo único | 100–1.500 kg/h | 22–250 kW | Escamas limpias de PE/PP/PET, remolidas | 1× (base) |
| Doble hélice | 200–3.000 kg/h | 37–400 kW | Compuestos, plásticos de ingeniería, alta humedad | 1,5–2,5× |
| Compactador cortador | 200–1.500 kg/h | 55–300 kW | Película de PE/PP, bolsas tejidas, tela no tejida, rafia | 1,2–1,8× |
| De dos etapas | 300–2,000 kg/h | 75–400 kW | Película impresa, mezcla posconsumo, alta contaminación | 1,5–2,0× |
Sistemas de corte: Cable vs. Anillo de agua vs. Subacuático
El sistema de corte determina la forma, la calidad y el rendimiento de los pellets. Elegir el adecuado depende del tipo de polímero, la geometría requerida de los pellets y la velocidad de producción. Para una comparación detallada, consulte Extracción de hebras frente a peletización subacuática para rPET.
| Sistema de corte | Forma de pellet | Mejor para | Rango de rendimiento | Ventajas | Contras |
|---|---|---|---|---|---|
| Corte de hebras | Cilíndrico | PE, PP, PET, PS: la mayoría se reciclan | 100–1.500 kg/h | Sencillo, de bajo costo y fácil mantenimiento. | Rotura de filamentos con materiales de baja resistencia a la fusión. |
| Corte de anillos de agua | Semiesférico | PE, PP — especialmente reciclaje de películas | 200–1.500 kg/h | Pellets compactos, sin necesidad de manipulación de hebras y de consistencia uniforme. | No es ideal para materiales de alta fluidez en estado fundido. |
| Subacuático (UWP) | Esférico | PET, PA, TPE, plásticos de ingeniería | 500–5000+ kg/h | Forma perfecta de los gránulos, alta velocidad, sin polvo. | Costoso, complejo, mayor mantenimiento |
Vea nuestra sistema de peletización por anillo de agua Para aplicaciones en bolsas tejidas de PP/PE.
Compatibilidad entre material y peletizador
Los distintos plásticos requieren diferentes configuraciones de extrusora, temperaturas y sistemas de corte. Esta es nuestra recomendación basada en más de 500 instalaciones:
| Material | Pelletizador recomendado | Sistema de corte | Notas clave |
|---|---|---|---|
| Película de PE (LDPE/LLDPE) | Compactadora de corte + tornillo simple | Anillo o hebra de agua | La película necesita densificación; la cortadora compactadora es ideal. Ver Peladora de película de PE/PP |
| Bolsas tejidas de PP / Rafia | Compactadora de corte + tornillo simple | Anillo de agua | Gran volumen: la compactación es esencial antes de la extrusión. |
| Copos de botellas de PET | De un solo tornillo (con cristalizador/secador) | Playa o bajo el agua | Debe secarse a <50 ppm moisture; iv loss control critical. see peletizadora de PET |
| HDPE/PP rígido (cajas, bidones) | Tornillo único | Hebra | Fácil de peletizar; alimentador forzado suficiente. Ver Peletizadora rígida de PP/HDPE |
| Tela no tejida / Meltblown | Compactadora de corte + tornillo simple | Anillo de agua | El material ultraligero requiere una densificación agresiva. Ver Línea de peletización de telas no tejidas |
| PA / Nylon | Doble husillo (con ventilación por vacío) | Bajo el agua o en la orilla | Higroscópico: requiere secado y desgasificación al vacío. |
| Post-consumo mezclado | De dos etapas | Anillo de arena o de agua | La alta contaminación requiere doble filtración + desgasificación. |
Para obtener información detallada sobre la compatibilidad de los materiales, lea ¿Qué tipos de plásticos se pueden procesar con una peletizadora?.
Referencia de especificaciones de la peletizadora
Especificaciones representativas de la gama de peletizadoras de un solo tornillo de Energycle:
| Modelo | Diámetro del tornillo | Relación L/D | Rendimiento | Potencia del motor | Aplicación típica |
|---|---|---|---|---|---|
| SJ-65 | Ø65 mm | 28:1–33:1 | 80–150 kg/h | 22–37 kW | Molienda rígida en lotes pequeños |
| SJ-85 | Ø85 mm | 28:1–33:1 | 150–300 kg/h | 37–55 kW | Película de PE/PP, bolsas tejidas |
| SJ-100 | Ø100 mm | 28:1–33:1 | 250–500 kg/h | 55–90 kW | Líneas de reciclaje medianas |
| SJ-120 | Ø120 mm | 28:1–33:1 | 400–800 kg/h | 90–132 kW | Reciclaje de alto volumen |
| SJ-150 | Ø150 mm | 28:1–33:1 | 600–1200 kg/h | 132–200 kW | Grandes líneas industriales |
| SJ-180 | Ø180 mm | 28:1–33:1 | 800–1.500 kg/h | 200–250 kW | Rendimiento máximo |
Visita nuestra Página del producto peletizador de plástico Para obtener especificaciones completas y opciones de configuración, consulte la documentación. Para obtener información sobre precios, consulte Factores de costo de la máquina peletizadora de plástico y Comparación entre peletizadoras económicas y de alta gama.
Marco de Selección en 5 Pasos
Paso 1: Definir el material de entrada
Identifique el tipo de polímero (PE, PP, PET, PS, PA, etc.), su forma (película, escamas, material reciclado, fibra), el nivel de contaminación (material limpio interno o material posconsumo contaminado) y el contenido de humedad. Esto determinará el tipo de extrusora, el número de etapas y si necesita un compactador de corte o un presecador.
Paso 2: Establecer el objetivo de rendimiento
Calcule la producción de pellets requerida en kg/h. Ajuste la salida de la línea de lavado/secado a la capacidad de la peletizadora. Dimensionar siempre la peletizadora entre 20 y 301 TP7T por encima de su producción actual para garantizar capacidad de respuesta ante picos de demanda y crecimiento futuro. Operar una peletizadora a 801 TP7T de su capacidad nominal prolonga significativamente la vida útil del husillo y del cilindro.
Paso 3: Elija el sistema de corte.
Corte de filamentos para mayor simplicidad y para la mayoría de las aplicaciones de reciclaje. Anillo de agua para recicladores de film que buscan gránulos compactos y uniformes. Sistema subacuático para PET, plásticos de ingeniería y producción de alta velocidad donde la forma del gránulo es importante para los clientes finales.
Paso 4: Especificar la calidad de los pellets
Defina el tamaño objetivo del pellet (normalmente 3–4 mm), el contenido de humedad aceptable (<0,5% para la mayoría de las aplicaciones, <50 ppm para PET), requisitos de consistencia del color y niveles máximos de contaminación. Estas especificaciones determinan el tamaño de la malla del cambiador de filtros, el número de etapas de filtración y el diseño del sistema de enfriamiento/secado.
Paso 5: Calcular el ROI
Los pellets se venden a $400–$1200/tonelada, dependiendo del polímero y la calidad, lo que representa entre 2 y 5 veces el valor de las escamas lavadas. Una peletizadora de 500 kg/h que funciona 8 horas al día, 300 días al año, produce 1200 toneladas anuales. Con un margen de $200/tonelada sobre el valor de las escamas, se obtiene un margen bruto de $240 000/año con una inversión en maquinaria de $80 000–$200 000, con un retorno de la inversión de 6 a 12 meses.
Elementos esenciales de mantenimiento
- A diarioInspeccione la placa de troquelado para detectar orificios obstruidos; limpie el cambiador de filtros; verifique la temperatura del agua en el sistema de refrigeración.
- Semanalmente: Verifique el par de apriete del tornillo y el amperaje del motor (un aumento en el amperaje indica desgaste del cañón); inspeccione las cuchillas de corte de pellets.
- Mensual: Lubricar la caja de cambios; comprobar el funcionamiento de la banda calefactora en cada zona; inspeccionar las juntas del cambiador de filtros.
- Cada 2.000–4.000 horas: Mida el desgaste del tornillo y del cilindro (reemplace cuando la holgura supere los 0,5 mm por lado).
- AnualmenteInspección completa del husillo, el cilindro, la placa de troquelado, la caja de engranajes y los sistemas eléctricos.
Para programas de mantenimiento completos, consulte nuestra Lista de verificación de mantenimiento de la peletizadora y guía de métodos de peletización.
Getting Started with Energycle
Energycle fabrica Máquinas peletizadoras de plástico Desde unidades de laboratorio de 80 kg/h hasta líneas de producción de 1500 kg/h, además de sistemas completos de reciclaje llave en mano, desde el lavado hasta la peletización. Ofrecemos:
- Free material testing — Envíenos sus muestras de plástico y analizaremos la calidad de los gránulos en nuestras máquinas.
- Diseño de línea personalizado — Extrusora, sistema de corte y sistema de alimentación configurados para su material y producción específicos.
- Instalación y capacitación — puesta en marcha in situ y formación del operador incluidas
- After-sales support — Tornillos, cilindros, placas de troquelado y cuchillas de corte de repuesto con entrega rápida
Contact our engineering team En función del tipo de material, el caudal requerido y las especificaciones deseadas de los pellets, le recomendaremos la configuración adecuada y le proporcionaremos un presupuesto en un plazo de 48 horas.
Preguntas frecuentes
¿Cuánto cuesta una máquina peletizadora de plástico?
Las peletizadoras pequeñas de un solo tornillo (100–200 kg/h) cuestan entre 25.000 y 60.000 T. Los sistemas de gama media (300–800 kg/h) cuestan entre 60.000 y 150.000 T. Las líneas de producción grandes (800–1.500 kg/h) oscilan entre 150.000 y 350.000 T. Las líneas completas llave en mano, que incluyen lavado, secado y peletización, cuestan entre 200.000 y 800.000 T. Los sistemas compactadores con cortador añaden entre 20 y 50 T a los modelos básicos de un solo tornillo.
¿Cuál es la diferencia entre una peletizadora y una granuladora?
Una peletizadora funde el plástico y lo extruye a través de una matriz para formar gránulos uniformes; modifica la forma física del material mediante calentamiento. Un granulador corta mecánicamente el plástico sólido en pequeños trozos (remolienda) sin fundirlo. Los gránulos son materia prima lista para el mercado; la remolienda es un producto intermedio. Consulte nuestra comparación detallada: peletizadora vs. granuladora.
¿Qué tipo de peletizadora es la mejor para el reciclaje de películas de PE?
Una peletizadora-cortadora es la mejor opción para películas de PE/PP. La compactadora-cortadora integrada densifica la película ligera mediante calentamiento por fricción antes de introducirla en la extrusora, solucionando así el principal desafío del reciclaje de películas (baja densidad aparente). Un sistema de corte por anillo de agua produce pellets uniformes y libres de polvo. Se espera una producción de entre 200 y 1500 kg/h, según el modelo.
¿Qué rendimiento puedo esperar de una peletizadora de plástico?
El rendimiento depende del diámetro del husillo, la potencia del motor y el tipo de material. Un husillo de Ø65 mm procesa entre 80 y 150 kg/h; uno de Ø120 mm, entre 400 y 800 kg/h; y uno de Ø180 mm, entre 800 y 1500 kg/h. Los materiales en forma de película se peletizan más rápido que las escamas rígidas debido a su mayor facilidad de fusión. El rendimiento real suele ser de entre 75 y 851 TP7T del máximo nominal durante la producción continua.
¿Cómo elijo entre el corte en hebras y el corte en anillo de agua?
El corte por filamento es más sencillo y económico: el metal fundido sale de la boquilla en forma de filamentos, pasa por un baño de agua y se corta con una cuchilla giratoria. Ideal para plásticos rígidos con buena resistencia a la fusión. El corte por anillo de agua corta el metal fundido directamente en la boquilla, dentro de una cámara de agua, lo que produce gránulos más redondos sin problemas de manipulación de filamentos. Ideal para PE/PP de grado film, donde la rotura de filamentos sería un problema.
¿Puedo convertir en pellets las escamas de botellas de PET?
Sí, pero el PET requiere un manejo especial: las escamas deben cristalizarse y secarse a menos de 50 ppm de humedad antes de la extrusión (el PET se degrada rápidamente con la humedad a temperaturas de fusión). Utilice una peletizadora de un solo husillo o de doble husillo con ventilación al vacío. El corte de hebras o la peletización bajo el agua funcionan mejor. Se debe controlar la pérdida de IV (viscosidad intrínseca); el objetivo es que la caída a través de la extrusora sea inferior a 0,02 dL/g. Consulte nuestra Guía de dimensionamiento de peletizadoras de escamas de PET.
¿Qué mantenimiento requiere una peletizadora?
Diariamente: limpiar el cambiador de pantallas e inspeccionar la placa de troquelado. Semanalmente: comprobar el amperaje del motor y el filo de la cuchilla de corte. Mensualmente: lubricar la caja de engranajes e inspeccionar las bandas calefactoras. Cada 2000–4000 horas: medir el desgaste del husillo y el cilindro. El husillo y el cilindro son los componentes de mayor coste de desgaste; presupueste entre $3000 y $15000 para su reemplazo, según el tamaño. Utilizar material limpio y mantener las temperaturas adecuadas prolonga la vida útil de 2 a 3 veces.
¿Es rentable la peletización de plástico?
Sí, la peletización añade entre $200 y $600/tonelada de valor respecto a las escamas lavadas. Una línea de 500 kg/h que opera en un turno (8 h/día, 300 días/año) produce 1200 toneladas de pellets anualmente. Con un valor añadido conservador de $200/tonelada, el margen bruto es de $240 000/año con una inversión en equipos de entre $100 000 y $200 000. La mayoría de las operaciones recuperan la inversión en 6 a 12 meses. Los pellets reciclados posconsumo con certificación para uso alimentario alcanzan primas aún mayores.
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