A PET recycling machine processes used polyethylene terephthalate bottles into reusable flakes or rPET pellets through baling, label removal, crushing, washing, drying, and pelletizing. Choosing the right PET recycling machine means matching three variables to your project: throughput capacity (200–2,000 kg/h), feedstock condition (clean baled bottles vs heavily contaminated post-consumer waste), and output target (clean flake for fiber spinning vs food-grade rPET pellet for bottle-to-bottle).
This buyer’s guide gives plant managers and procurement engineers a side-by-side decision matrix, three-year total cost of ownership data, capacity-specific configurations, and the eight pitfalls that derail PET line investments in emerging markets. Every section answers a real question we get from clients across Southeast Asia, MENA, Africa, and Latin America — the regions where most new PET recycling capacity comes online in 2026.
If you already know your throughput target, jump to the decision framework. Otherwise, start with the process overview to see what each machine does and where contamination risk concentrates.
Quick Snapshot: PET Recycling Machine Selection in 4 Lines
| If your priority is… | You need… | Typical budget (CapEx) | Output grade |
|---|---|---|---|
| Maximum throughput, baled clean bottles | 2,000 kg/h hot-wash line + pelletizer | USD 950k–1.4M | Food-grade rPET pellet |
| Mid-volume general-purpose recycling | 1,000 kg/h cold-wash line | USD 380k–520k | Hot-wash flake (fiber-grade) |
| Entry-level, clean post-industrial scrap | 500 kg/h cold-wash line | USD 190k–280k | Clean flake |
| Pilot or low-volume test line | 200 kg/h compact wash module | USD 75k–120k | Clean flake |
Co je to stroj na recyklaci PET?
A PET recycling machine is a chain of unit operations — not a single device — that converts post-consumer or post-industrial polyethylene terephthalate waste into clean flakes or rPET pellets ready for re-extrusion into fiber, sheet, strapping, or new bottles. A complete line bundles 6 to 9 mechanical stages depending on the output grade required.
Feedstock comes in three forms. Loose bottles arrive direct from collection or municipal MRFs and need a debaler-equivalent feed system. Baled bottles are compressed cubes of 200–500 kg, which a debaler shreds open before processing. Pre-shredded flake bypasses the front end and enters the wash circuit directly — common when an upstream sorter ships flake-format material to a recycler.
Output target dictates the line’s complexity. Cold-wash flake ends with sink-float separation and centrifugal dewatering, suitable for low-spec fiber and strapping. Hot-wash flake adds a caustic bath at 80–90 °C plus a friction washer, removing glue and surface contamination — suitable for sheet, fiber, and lower-grade bottle. Food-grade rPET pellet requires hot wash plus pelletizing with melt filtration and solid-state polycondensation (SSP), and demands FDA or EFSA letter-of-no-objection approval before contact-sensitive end use.
The 7 Stages of a Complete PET Recycling Line
A PET recycling line breaks down into seven sequential stages. Each stage targets a specific contaminant or material transformation. Skipping or undersizing one stage shows up as a defect at the output: caps in flake, label residue in pellet, IV drop, or yellowing.
Stage 1: Bale Breaking
A debaler tears open compressed bottle bales and feeds loose bottles onto the conveyor at a controlled rate. Without a debaler, operators must hand-cut wires and tip bales — a labor cost of 2–3 staff per shift that disappears at lines above 500 kg/h. See the debalovací stroj pro recyklaci plastů page for capacity specs.
Stage 2: Pre-Wash and Label Removal
A trommel screen removes loose stones, sand, and small debris before crushing. A dry-label remover then strips PVC sleeve labels mechanically, before they smear during wet processing. Hot-melt glue labels survive this stage and remove only after the hot wash.
Stage 3: Crushing
A wet plastic granulator with a 12–14 mm screen reduces whole bottles to flake. Wet crushing — water sprayed into the cutting chamber — controls dust, cools blades, and starts dissolving water-soluble glue. The wet PET granulator is the workhorse here; dry granulators are reserved for clean post-industrial scrap.
Stage 4: Sink-Float Separation
A sink-float tank exploits density difference. PET (1.38–1.40 g/cm³) sinks; HDPE caps and PP labels (0.91–0.95 g/cm³) float and skim off. A well-designed tank with overflow weir and bottom auger achieves 99.5 % separation purity at 1,000 kg/h throughput.
Stage 5: Hot Wash (Optional but Critical for Bottle-Grade Output)
A caustic bath at 80–90 °C with 1–3 % NaOH plus a friction washer removes hot-melt glue, oils, and surface contamination. Hot wash is the gating step for food-grade output. Without it, IV value drops below 0.72 dL/g and the pellet fails bottle-grade specifications. Power and water consumption roughly double when hot wash is added — plan for it at the start, not as a retrofit.
Stage 6: Dewatering and Drying
A odstředivý odvodňovací stroj odstraňuje povrchovou vodu z prachu na 1–3 % vlhkost. A termální sušička pak snižuje vlhkost pod 0,5 % – požadované před pelletingem nebo horkým naplněním do sila. Přeskočení termálního sušičky způsobuje neshodu v tekutosti taveniny a povrchovou mlhu v pelletu.
Krok 7: Pelleting (jen výstup rPET)
A PET prach jednosoustranný pelleting taví sušený prach při 270–290 °C, filtreze přes 30–50 µm screen changer a řezá na pellety. Pro použití v potravinářských aplikacích zvyšuje SSP reaktor IV z 0,72 na 0,80+ dL/g a odstraňuje zbytkové VOCy.
Rámec pro rozhodování: Jak vybrat PET recyklační stroj
Výběr PET recyklačního stroje je rozhodnutí na třech osách: kapacita × podmínky suroviny × cíl výstupu. Jakýkoli chybný krok způsobí, že linka buď běží na hladko (ztráta kapitálových výdajů) nebo přetížená (kvalitní pokles a odstávky). Pracujte podle tří následujících kroků v pořadí – kapacita nejdříve, protože to uzamkne třídu zařízení.
Krok 1: Srovnání kapacity s denním průtokem
Kapacita je měřena v kg/h. Pro převod objemu závodu na úroveň kapacity rozdělte roční tonáž suroviny na 250 pracovních dnů × 16 produkčních hodin (dvousměnný provoz), poté přidejte 20 % rezervu pro odstávky a nárůst suroviny. Závod zpracovávající 4 000 t/rok lahví potřebuje 4 000 000 ÷ (250 × 16) × 1.2 ≈ 1 200 kg/h – zaokrouhlete nahoru na úroveň 1 500 kg/h.
Krok 2: Srovnání konfigurace s podmínkami suroviny
Surovina přichází ve třech stupních znečištění. Čistý průmyslový (zbytky z výroby, barveně sesazené) potřebuje pouze základní modul chladného mytí. Smíšený spotřebitelský (odpad z domácností, výstup MRF) potřebuje plný sink-float plus horké mytí. Silně znečištěný (obnova z otevřených skládek, zemědělská folie smíšená s PET) potřebuje dodatečnou předřazenou linku a dvojitý průchod frictionsušičky – a některé závody tento stupeň zcela odmítnou jako nekomerčně životaschopný.
Krok 3: Srovnání výstupu s cílovým trhem
Specifikace konečného kupujícího určuje, zda se zastavíte u prachu nebo pokračujete v pelletingu. Vlákenné vrtací stroje obvykle kupují horké mytí prach za 6 000–8 000 yuan/t. Desetní extrudéry mohou používat chladné mytí prach za 4 800–6 500 yuan/t, ale přijímají nižší čistotu. Bottle-to-bottle konvertéři vyžadují potravinářský rPET pellet za 9 500–12 000 yuan/t – a kupují pouze od dodavatelů s dopisy bez námitky FDA nebo EFSA. Zkontrolujte specifikaci kupujícího písemně před vybavením linky.
Rozhodovací matice
| Kapacita | Čistý průmyslový → prach | Smíšený spotřebitelský → horké mytí prach | Smíšené post-consumer → potravinářské granulát |
|---|---|---|---|
| 200 kg/h | Kompaktní chladicí modul | Neprofitabilní komerčně | Neprofitabilní komerčně |
| 500 kg/h | Standardní chladicí linka | Standardní horká linka | Horká linka + malý granulátor |
| 1 000 kg/h | Standardní chladicí linka | Standardní horká linka | Horká linka + granulátor + SSP |
| 2,000 kg/h | Vysoký výkon chladicí | Vysoký výkon horká | Horká linka + granulátor + SSP + IV reaktor |
Typy strojů pro recyklaci PET a Energycle produktové řady
Recyklační linka PET čerpá z sedmi kategorií vybavení. Každá kategorie má jedinou dominantní funkci a Energycle vyrábí klenotní produkt v každé kategorii. Stránky odkazující níže pokrývají modelové varianty, rozsahy kapacit a technické výkresy pro každou kategorii.
Linka pro mytí PET lahví (integrovaný systém)
Integrovaný systém mycí linka PET lahví soubírá fáze 1 až 6 do jednotného koordinovaného systému, s sdíleným PLC ovládáním a vyváženými výstupními hodnotami. Koupě integrovaného systému místo kombinace komponent od více dodavatelů eliminuje selhání nekompatibilních výstupních hodnot, která se objeví 4–6 měsíců po nasazení. Energycle dodává integrované linky od 500 do 6,000 kg/h.
Jednovrstevní šrotovací stroj pro PET balíky
A jednohřídelový drtič zpracovává balený surový materiál, který vyžaduje primární zmenšení velikosti před granulací. Pro operace s PET se šrotovací stroj často vynechává – granulátory zpracovávají celé lahve přímo. Planty zpracovávající smíšené plastové balíky těží z předního šrotovacího zařízení, které snižuje opotřebení granulátoru o 35 %.
Mokrý PET granulátor
Ten/Ta/To wet PET granulator je centrálním strojem celé linky. Vstřikování vody během řezání kontroluje prach, chladí nože, rozpouští vodou rozpustné lepidla a předmyje jeminy. Model o výkonu 200 kW zpracovává 1,000–1,500 kg/h s rotativní V-kněží geometrií. Materiál nože – D2 nástrojová ocel vs SKD11 – určuje interval údržby, s SKD11 trvajícím 3–4× déle při 30 % vyšším CapEx.
Odstředivý odvodňovací stroj
A odstředivý odvodňovací stroj odstraňuje povrchovou vodu z umytých šupin na 1–3 % vlhkosti pomocí vertikálního perforovaného válce při 1,000–1,400 rpm. Tento stroj stojí mezi mycí kruhem a termálním sušičkou; jeho velikost o 20 % nad výstupní hodnotou mycího kruhu předchází zpětnému tlaku, který zaplaví horní nádrž.
Termální sušička pro konečnou vlhkostní kontrolu
A termální sušička přesouvá šupiny přes ohřátý cyklonový a potrubní systém, aby snížila vlhkost z 1–3 % na pod 0,5 %. Zdroj tepla sušičky – dieselový hořák, přírodní plyn nebo elektrický odpor – je největším rozhodujícím faktorem ovlivňujícím provozní náklady. V oblastech s levným přírodním plynem (Írán, Saúdská Arábie, Indonésie) je plyn nejlevnější možností; v oblastech s levným síťovým napětím (Čína, Vietnam) je elektrická energie konkurenceschopná.
Peletizér PET vloček
Ten/Ta/To PET prach jednosoustranný pelleting taví a znovu tvaruje sušené šupiny do jednotných granulátů, s filtry na taveninu odstraňující zbytkové kontaminanty. Kruhové die pláty vyrábějí granuláty o průměru 3–4 mm při 500–2,000 kg/h. Dvojitá šroubová geometrie je určena pro inženýrské plasty – jednovrstevní šroub je správná volba pro PET recyklát.
Baler PET lahví (vstupní část)
A Lis na PET lahve komprimuje volné sběřené lahve do balíků o hmotnosti 200–500 kg pro přepravu mezi místy sběru a recyklačním závodem. I když není součástí vlastní recyklační linky, baler určuje ekonomiku přepravy – nákladní vůz převážející balené lahve nosí 4–6× větší zatížení než vůz převážející volné lahve.
Konfigurace specifické pro kapacitu: 200, 500, 1,000 a 2,000 kg/h
Kapacita je jediný rozhodující faktor, který omezuje zbytek specifikace vybavení. Spotřeba energie, prostorová náročnost, spotřeba vody a počet operátorů se měří s výkonem – ale ne lineárně. Velké linky dodávají nižší náklady na zpracování na kilogram, což je důvod, proč operátoři konsolidují do úrovní 1,000+ kg/h, kde objem suroviny to ospravedlňuje.
| Specifikace | 200 kg/h pilot | 500 kg/h vstup | 1,000 kg/h střední kapacita | 2,000 kg/h průmyslová |
|---|---|---|---|---|
| Celková výkon (kW) | 85 | 180 | 320 | 580 |
| Voda (m³/t plátky) | 3.0 | 2.5 | 2.2 | 2.0 |
| Počet operátorů na směnu | 2 | 3 | 4 | 6 |
| Půdorys (m²) | 120 | 240 | 420 | 700 |
| Výška vstupu (m) | 3.5 | 4.5 | 5.5 | 6.5 |
| Roční kapacita (t) | 800 | 2,000 | 4,000 | 8,000 |
| Zahrnuta horká mytí? | Volitelný | Ano | Ano | Ano |
| Typický CapEx (USD) | 75k–120k | 190k–280k | 380k–520k | 780k–1,1M |
200 kg/h: Pilotní nebo testovací linka
Úroveň 200 kg/h existuje pro dva scénáře: pilotní měřítko ověření před rozšířením a malosériové zpracování čisté postindustriální suroviny. Cena zpracování na kg je 1,8× vyšší než na úrovni 1,000 kg/h, takže tato linka nikdy nedává ekonomický smysl při plném postkoncovém zdroji. Operátoři používající 200 kg/h komerčně obvykle dodávají jednu vláknovou šroubku s barevně oddělenými plátky za nadstandardní cenu.
500 kg/h: Vstupní úroveň komerční
Úroveň 500 kg/h je nejmenší efektivní postkoncový recyklátor. Horká mytí se stává standardem; CapEx překonává hranici USD 200k; personál se ustavuje na tři operátory na směnu. Závody na této úrovni slouží regionálním trhům – sběrná kapacita jedné státu, provincie nebo města – a zřídka vyvážejí.
1,000 kg/h: Střední objemová pracovnice
Úroveň 1,000 kg/h je nejčastěji prodávaná konfigurace globálně. Cena zpracování na kg se přibližuje asymptotickému minimu, doba návratnosti se zkracuje na 24–32 měsíců na horkou mytí plátky výstup, a vybavení se vejde do standardní haly 25 m × 18 m. Tato úroveň je doporučeným starting pointem pro každého nového recyklátora s potvrzeným dodavatelem surovin přesahujícím 3,000 t/rok.
2,000 kg/h: Průmyslová škála
Úroveň 2,000 kg/h slouží velkým MRF operátorům a výrobci pelletu z láhve do láhve. Dvousměnný provoz zpracuje 8,000 t/rok, což je dostatečné pro dodávku regionálního Coca-Cola nebo PepsiCo balírenského závodu. CapEx přesahuje USD 1M a civilní práce (přistávací rameno na vrchu lomy, mezipatro, vodní očista) přidají další 25–35 % k hlavnímu vybavení.
Celkové náklady na vlastnictví: Rozbřesení za 3 roky
CapEx je pouze první 35–45 % z tříletých nákladů na vlastnictví. Energie, voda, práce, údržba a náhradní díly společně přesahují počáteční náklady na vybavení do třetího roku. Kupci porovnávající dvě nabídky, které se zdají být 15 % od sebe, často zjistí, že levnější linka stojí více během tří let, jakmile se zahrnou spotřební materiály a výpadky.
3-Year TCO Per Capacity Tier (USD)
| Komponenta nákladů | 500 kg/h | 1 000 kg/h | 2,000 kg/h |
|---|---|---|---|
| CapEx (střední pásmo) | 235,000 | 450,000 | 945,000 |
| Energie (3 roky @ USD 0.10/kWh) | 52,000 | 92,000 | 167,000 |
| Voda (3 roky @ USD 1.20/m³) | 18,000 | 32,000 | 58,000 |
| Pracovní síla (3 roky @ USD 600/op·měsíc) | 194,000 | 259,000 | 389,000 |
| Údržba (5 % kapitálové výdaje/rok) | 35,000 | 67,000 | 142,000 |
| Díly (čepel, síto) | 28,000 | 54,000 | 108,000 |
| Kyselina a chemikálie | 12,000 | 24,000 | 48,000 |
| Celkové náklady za 3 roky | 574,000 | 978,000 | 1,857,000 |
| Náklady na zpracování za kg (USD) | 0.096 | 0.082 | 0.077 |
Náklady na zpracování za kg klesají o 20 % z 500 na 2,000 kg/h. To je důvod, proč operátoři s potvrzeným surovým materiálem nad 3,000 t/rok téměř nikdy neurčují nižší hodnotu než 1,000 kg/h — amortizace práce a provozních nákladů vyčerpá jakékoli úspory v kapitálových výdajích do 18 měsíců.
Skryté náklady, které většina nabídek vynechává
- Stavební práce: 8–15 % kapitálových výdajů na vybudování základny, jamy, mezipatro, odtok
- Očista vody: USD 35,000–120,000 na recyklaci uzavřeného smyčkového mycího vody (povinné v MENA, oblastech s omezeným vodním zdrojem)
- Elektrické příjmy: Aktualizace transformátoru a kabely — často USD 20,000–60,000 pro první recyklační místa
- Trénink operátorů: Dva inženýři na místě po dobu dvou týdnů, USD 8,000–15,000 za návštěvu
- Celní a dovozní cla: 5–18 % CIF v většině rozvojových trhů
- Sada náhradních dílů pro první rok: 3–4 % kapitálových výdajů, často uváděno zvlášť
Kvalita výstupu: Vady očekávané z každého typu surového materiálu
Kvalita výstupu je přímo závislá na stavu surového materiálu. Čistá postindustriální linka vyprodukuje téměř prvotřídní flake; silně kontaminovaná postspotřebitelská linka vyprodukuje flake, který vyžaduje dodatečné třídění před prodejem. Porozumění tomu, která vada se vyskytuje s jakým surovým materiálem, zabrání zbytečnému vytýkání mezi dodavatelem zařízení a operátorem, když výstup neuspěchne.
| Stav surového materiálu | Nejčastější vada | Základní příčina | Zmírnění |
|---|---|---|---|
| Čistý průmyslový | Barvová kontaminace z různých barev | Přeskočení horního barvového třídění | Před tříděním rozdělit podle barvy |
| Smíšený post-konzumentní (dominuje průhledná láhev) | Zbytky klobouku (HDPE/PP) v plátkách | Příliš malý tank pro stání | Zvýšení doby pobytu v tanku na 90 sekund |
| Smíšený post-konzumentní s PVC rukavci | Černé tečky, IV pokles | Degradace PVC při teplém mytí | Přidání NIR tříditele před rozdrcením |
| Hrubě kontaminovaný MRF odmítnutý materiál | Zbytky lepidla, fragmenty etiket | Nedostatečné jednorázové tření mytí | Dvojí tření + prodloužené teplé mytí |
| Agronomická / venkovská reklamace | UV degradovaný žlutý plátek | Roztrhání polymerových řetězců od slunečního záření | Není možné obnovit nápojovou láhev – pouze vlákno |
| Balík skladovaný přes 6 měsíců | Houbičková kontaminace, pach | Mokrý balík skladovaný při vysoké vlhkosti | Odmítnout surovinu nebo přidat ozónový mytí |
Nejzávažnější vadou je Kontaminace PVC. Etikety PVC rukavic přežijí většinu předmytí systémů a degradují se v teplém mytí, uvolňují chlor, který útočí na řetězce PET. Výsledkem jsou hnědé tečky a pokles IV hodnoty od 0,78 dolů na 0,65 dL/g – selhání jak vláknových, tak nápojových specifikací. Planty v oblastech, kde etikety PVC rukavic zůstávají běžné (části jihovýchodní Asie, velká část Latinské Ameriky), potřebují buď NIR třídění před rozdrcením nebo písemnou specifikaci surovin, která odmítá PVC rukavičkové láhve na přístavišti.
Regionální adaptace pro rostoucí trhy
Regionální adaptace je kategorie, kterou západní specifikace zařízení téměř úplně vynechávají. Linka navržená pro německý rozvod elektřiny, německou kvalitu vody a německé školení operátorů se předvídatelně selhává v Lagosu, Karachi nebo Surabaya. Pět inženýrských výběrů je v rostoucích trzích nejdůležitějších.
Napětí a frekvence
Standardní konfigurace jsou dodávány při 380V/50Hz (Čína, Vietnam, Indonésie), 415V/50Hz (UK, Pakistan, Indie, velká část Afriky) nebo 440V/60Hz (Saúdská Arábie, části LATAM). Specifikování nesprávného napětí při objednávce znamená, že celý motor a sadu přepínacích zařízení přijde nevyužitelný – 6–8 týdenní oprava s dvojitým dodáním. Vždy potvrďte napětí písemně na proforma faktuře.
Voda v omezeném množství a uzavřený cyklus recyklace
MENA, části Austrálie a vodnatě napjaté africké regiony nemohou poskytnout 2,0–2,5 m³ čerstvé vody na tunu plátků. Uzavřený systém recyklace vody – sedimentační nádrž, síťový filtr, biologická úprava, někdy ultrafiltrace – obnoví 85–92 % procesní vody. Kapitálové výdaje se pohybují od 35 000 USD do 120 000 USD v závislosti na kapacitě, doba splácení je 14–24 měsíců, pokud je čerstvá voda nad 2 USD/m³.
Spare Part Logistics
Lead time on a replacement granulator blade from China to East Africa runs 28–42 days by sea, plus 7–14 days customs clearance. Plants 8,000+ km from the supplier need a first-year spare-parts kit covering 18 months of consumables on-site. Plants closer to the supplier (Vietnam, Indonesia, Philippines) can run lighter inventory with 14–21 day re-order cycles.
Operator Language and Training
The PLC HMI ships in English by default. For plants where shift operators do not read English, request Spanish, Arabic, Bahasa, French, or Vietnamese localization at the order stage — adding it post-installation typically requires a controls engineer site visit at USD 4,000–7,000. Two-language HMI (English plus local) covers both expat managers and local operators.
Climate and Dust
Dust ingress in arid regions damages bearings and PLC cabinets faster than spec sheets predict. Specify IP55 or higher enclosure rating for control cabinets in MENA, Northern Africa, and arid LATAM. Tropical regions (Indonesia, Philippines, parts of Brazil) need dehumidification on PLC enclosures to prevent condensation-induced contactor failure.
8 Common Pitfalls When Buying a PET Recycling Machine
Eight buying mistakes account for the majority of post-installation regret. Each one shows up months after the line is running, when the operator cannot easily reverse the decision. Use this list as a self-audit before signing any equipment purchase order.
- Sizing for nameplate capacity, not realistic throughput. Nameplate kg/h assumes ideal feedstock. Real-world throughput runs at 75–85 % of nameplate. Size 20–25 % above your annual tonnage target.
- Mixing components from multiple suppliers. Throughput mismatch between a Chinese granulator and a German pelletizer surfaces 4–6 months in, when the dewatering bottleneck shows up. Buy integrated or accept a written commissioning bond covering throughput loss.
- Skipping the hot wash to save 25 % CapEx. Cold-wash flake sells at 30–40 % discount to hot-wash. Three-year revenue gap exceeds the CapEx saving by year two on any line above 500 kg/h.
- No pilot run before signing. Insist on a sample of your actual feedstock processed at the supplier’s factory. Photographs prove nothing — physical flake samples reveal fines, color, and contamination that spec sheets hide.
- Trusting the FOB quote as total cost. Add 25–35 % for civil works, electrical incoming, water treatment, customs duty, and first-year spares. The all-in number is what matters for ROI calculation.
- No factory acceptance test. A factory acceptance test (FAT) at the supplier’s plant — running production rate for 8 hours minimum — catches equipment defects before shipping. Skipping FAT trades USD 3,000–6,000 in travel for a 30–40 day site-commissioning recovery.
- Inadequate operator training contract. Standard contracts include 5–7 days of on-site commissioning. Operations stabilize at 8–12 weeks. Negotiate a remote-support clause covering month 2 through month 6.
- Ignoring the spare parts spec sheet. Wear parts (blades, screens, screws) consume 4–6 % of CapEx annually. Without a written wear-part specification with part numbers and pricing, the supplier holds pricing power at every reorder.
PET Recycling Machine FAQ
Kolik stojí stroj na recyklaci PET?
A PET recycling machine costs USD 75,000 to USD 1.4 million for the equipment alone, depending on capacity and output grade. A 200 kg/h pilot line runs USD 75k–120k; a 500 kg/h entry line runs USD 190k–280k; a 1,000 kg/h mid-volume line runs USD 380k–520k; a 2,000 kg/h industrial line with pelletizing runs USD 950k–1.4M. Add 25–35 % to the equipment number for civil works, electrical incoming, water treatment, customs duty, and operator training. The all-in installed cost for a typical 1,000 kg/h hot-wash line lands at USD 480k–680k delivered to most emerging-market sites in 2026.
Jaký je rozdíl mezi chladným a teplým mytím při recyklaci PET?
Cold-wash PET recycling rinses flake at ambient water temperature and produces flake suitable for low-spec fiber and strapping. Hot-wash PET recycling adds a 80–90 °C caustic bath with 1–3 % NaOH plus a friction washer, removing hot-melt glue, oils, and surface contamination. Hot wash is required for fiber-grade flake selling above USD 950/t, and is the gating step for food-grade rPET pellet. Power and water consumption roughly double when hot wash is added; revenue per ton rises 35–55 %, so payback on the hot-wash module typically lands at 14–22 months.
Jaký objem PET recyklačního stroje potřebuji?
Capacity is determined by annual feedstock tonnage divided by 250 working days × 16 production hours, plus 20 % headroom. A plant processing 4,000 t/year of PET bottles needs about 1,200 kg/h, rounded up to a 1,500 kg/h tier. Below 500 kg/h the line is uneconomic for post-consumer feedstock — per-kg processing cost exceeds output value. Above 2,000 kg/h, civil works and labor scale rapidly. The 1,000 kg/h tier is the most common globally because it sits at the asymptotic minimum of per-kg processing cost while fitting in a standard 25 m × 18 m hall.
Může stroj na recyklaci PET vyrábět potravinářsky nebezpečný rPET?
A PET recycling machine can produce food-grade rPET when configured with hot wash, pelletizing, melt filtration, and solid-state polycondensation (SSP). The output also requires regulatory approval — an FDA letter of no objection in the United States, an EFSA positive opinion in the European Union, or equivalent local-market approval. Food-grade rPET pellet sells at USD 1,300–1,800/t in 2026, roughly 80–110 % above hot-wash flake. Bottle-to-bottle converters require a written feedstock and process specification, plus periodic third-party audits. Capital cost for the SSP and IV-control sections adds USD 250,000–650,000 to a hot-wash line CapEx.
Jak dlouhá je doba návratnosti investice pro stroj na recyklaci PET plastu?
Payback period for a PET recycling machine ranges from 18 to 38 months depending on capacity, output grade, and feedstock cost. A 1,000 kg/h hot-wash line producing fiber-grade flake at USD 850/t output, USD 280/t feedstock cost, and 70 % uptime pays back in 24–32 months. A 2,000 kg/h hot-wash line with pelletizing producing food-grade rPET pellet pays back in 18–26 months thanks to the 80–110 % price premium. Slower paybacks (32–38 months) appear at smaller capacities or in markets where rPET sells at a discount to virgin PET. Sensitivity analysis on feedstock cost, output price, and uptime should be done before any purchase commitment.
Kolik vody spotřebuje stroj na recyklaci PET?
PET recyklační stroj spotřebovává 2,0 až 3,0 m³ čerstvé vody na tunu výrobeného flaku, v závislosti na kapacitě a kontaminaci suroviny. Stroj na úrovni 200 kg/h se nachází na vyšším konci (3,0 m³/t) kvůli nižší efektivitě zařízení; stroj na úrovni 2,000 kg/h dosahuje 2,0 m³/t. Základní vodní recyklační systém – sedimentace, síťový filtr, biologická úprava – obnoví 85–92 % procesní vody a sníží poptávku po čerstvé vodě na 0,2–0,4 m³/t. Základní vodní recyklační systémy jsou povinné pro továrny v regionech MENA a vodně stresovaných afrických a LATAM regionech a vrátí se zpět v 14–24 měsících, pokud přesahuje cena čerstvé vody USD 2/m³.
Jaký je životnost stroje pro recyklaci PET?
PET recyklační stroj obvykle pracuje v nepřetržitém provozu 10 až 15 let před hlavní rekonstrukcí. Opotřebitelné díly – nože granulátoru, sítě, dies pelletizéru – se vyměňují každých 3–18 měsíců. Konstrukční díly (rámy, převodovky, motory) vydrží celý život zařízení s řádnou údržbou. Dva faktory zkracují užitný život: neúdržbové ložiska a poddimenzované motory, které běží při zatížení 95 %+. Továrny, které dodržují plán údržby dodavatele, včas vyměňují spotřební materiály a provozují se při 75–85 % jmenovité kapacity, běžně přesahují 15 let. Továrny, které vynechávají údržbu nebo provozují neustále při zatížení 95 %+, rekonstruují hlavní části v letech 7–9.
Jak vyhodnotit dodavatele strojů pro recyklaci PET?
Ocenění dodavatele PET recyklačního stroje na pět konkrétních metrik. Nejdříve požádejte o tři kontakty na referenční zákazníky ve vašem regionu a zavolejte jim – nejen jména na webových stránkách. Druhé, požadujte zkušební provoz továrny s vaší skutečnou surovinou při výrobní rychlosti po dobu 8+ hodin. Třetí, získejte písemnou specifikaci opotřebitelných dílů s čísly dílů a závazek cen za 3 roky. Čtvrté, potvrďte, že dodavatel má technického inženýra dostupného do 48 hodin od písemné žádosti, ideálně s regionální přítomností. Páté, ověřte finanční stabilitu – požádejte o nejnovější auditovanou finanční zprávu dodavatele nebo přijetí pojištění pro obchodní úvěr. Dodavatelé, kteří odmítnou jakékoli z těchto testů, signalizují budoucí riziko služeb.
Další kroky pro kupce
Nejdražší chyba, kterou kupci dělají, je zavázání se k konfiguraci před ověřením suroviny a konečného trhu. Dva týdny přednákupní práce – vzorkování suroviny, písemná specifikace výstupu kupce, plán zkušebního provozu továrny – ušetří 6–18 měsíců problémů po instalaci. Použijte rozhodovací matrici v horní části této stránky k zamykání kapacity a konfigurace před požadavkem na nabídky.
Energycle dodal PET recyklační linky operátorům po celé jihovýchodní Asii, MENA, Africe a Latinské Americe od roku 2008. Naše inženýrské týmy mohou prozkoumat váš vzorek suroviny, specifikaci výstupu a omezení místa, a vrátit návrh konfigurace s daty o kapacitě, zastavěné ploše a celkových nákladech do 5 pracovních dnů.
Požádejte o návrh konfigurace: Contact our engineering team s vaší surovinou a cílovou kapacitou. Typicky odpovídáme do 24 hodin během pracovního týdne.
Souvisejici zdroje
- PET lahev mycí linka a recyklační systém — plné specifikace integrované mycí linky
- Klíčové komponenty stroje na recyklaci PET — podrobný inženýrský návrh na úrovni komponentů
- Cena průvodce PET recyklačního stroje 2026 — čtvrtletní cenová data
- Účinnost PET recyklační linky: zvýšení kvality výstupu — návod na úpravu provozu
- Trendy v technologii PET recyklačního stroje 2026 — posuny priorit kupců
