Zweistufiges Granulieren von Hartpolyolefin-Regranulat
Granuliermaschine für starre PP- und HDPE-Kunststoffflocken
Eine Granulieranlage für starre Kunststoffflocken, entwickelt für gewaschene und zerkleinerte PP- und HDPE-Flocken aus Flaschen, Behältern, Rohren, Profilen, Paletten und Spritzgussabfällen. Das zweistufige Extrusionsverfahren optimiert Homogenisierung, Entgasung, Schmelzefiltration und die Stabilität des fertigen Granulats für nachfolgende Formgebungs- und Extrusionsprozesse.
Warum eine zweistufige Anlage zur Herstellung von Hartflockengranulat wichtig ist
Starre PP- und HDPE-Flakes sind dichter und einfacher zu dosieren als Folien, aber die Granulatqualität hängt immer noch stark von der Schmelzkonsistenz, der Entgasung und der Filtrationskontrolle ab.
Zweistufige Extrusion verbessert die Schmelzstabilität
Im ersten Schritt erfolgt das primäre Schmelzen und die Grobfiltration, während im zweiten Schritt die Homogenisierung, Entgasung und die endgültige Schmelzkonsistenz vor der Pelletierung verbessert werden.
Stabile Flockenfütterung
Die frequenzgesteuerte Schneckenförderung trägt dazu bei, den Flockeneintrag auch bei langen Produktionsläufen konstant zu halten, sodass die Ausgabequalität und die Pelletgröße gleichmäßiger bleiben.
Zweistufige Filtration
Die segmentierte Filtration hilft dabei, verbleibendes Papier, Etiketten, feinen Schmutz und Restverunreinigungen zu entfernen, die auch nach dem Waschen noch vorhanden sein können.
Zweizonen-Entgasung unterstützt sauberere Recyclingpellets
Durch die Vakuum-Entgasung lassen sich eingeschlossene Gase, Feuchtigkeit und Restflüchtigkeiten reduzieren, was wichtig ist, wenn die Flockenquelle oder die Waschkonsistenz variiert.
Die Wasserringgranulierung sorgt für ein gleichmäßiges Ergebnis.
Der Wasserring-Schneidbereich an der Düsenfläche erzeugt dichte, gleichmäßige Pellets, die leichter zu lagern, zu dosieren und für die Spritzguss-, Profil- oder Rohrproduktion geeignet sind.
Konzipiert für die kontinuierliche Rückgewinnung von Mahlgut.
Die gesamte Anlage ist für den Einsatz in Langzeit-Recyclingprozessen ausgelegt, bei denen starre Flocken in einen wiederverwendbaren Pelletstrom mit konstanter Ausbringungsmenge umgewandelt werden.
Werkstoffe und Anwendungen für starres Mahlgut
Diese Linie ist für gereinigte, zerkleinerte und gewaschene Hart-PP- und HDPE-Flocken vorgesehen, bei denen der Weiterverkauf der Pellets oder die Wiederverwendung in nachgelagerten Produktionsprozessen das Ziel ist.
HDPE-Flaschenflocken
Geeignet für das Mahlgut gewaschener HDPE-Flaschen nach dem Sortieren, Zerkleinern, Entfernen der Etiketten, Waschen und Trocknen.
Starre Behälter und Kisten
Verarbeitet Flocken aus Kisten, Behältern, Kartons und Transportverpackungen, bei denen pelletiertes Material leichter wiederverwendet werden kann als loses Mahlgut.
Rohr- und Profilschleifgut
Geeignet für starre PP- und HDPE-Rohre, -Profile und Extrusionsabfälle nach Zerkleinerung und Reinigung.
Spritzgussabfälle
Verarbeitet gewaschene Angüsse, Spülrückstände, Formausschuss und starre, industriell hergestellte Flocken, die für die Pelletgewinnung vorbereitet sind.
Ausgabe der Wäscheleine aus starrem Kunststoff
Eignet sich als Granulierstufe nach einer starren PP- oder HDPE-Waschanlage, wenn das Ziel verkaufsfähige oder intern wiederverwendbare Pellets sind.
Compound- und Formmassenvorbereitung
Wandelt gewaschene Flocken in eine gleichmäßigere Pelletform für Compoundierung, Spritzgießen, Extrusion und Blasformen um.
Wie der Prozess der Pelletierung von Hartflocken abläuft
Die Anlage wandelt gewaschene, starre Flocken durch kontrollierte Zuführung, stufenweise Extrusion, Filtration und Düsenkopfschneiden in einen saubereren und stabileren Pelletstrom um.
Füttern Sie die gewaschenen Flocken
Starre Kunststoffflocken werden mittels kontrollierter Schneckenzufuhr in die Anlage dosiert, um einen gleichmäßigen Materialfluss in den Extruder zu gewährleisten.
Primärschmelzen und Grobfiltration
In der ersten Extruderstufe werden die starren Flocken aufgeschmolzen und größere Verunreinigungen entfernt, bevor das Material weiter transportiert wird.
Sekundärextrusion und Entgasung
In der zweiten Stufe wird die Schmelzgleichmäßigkeit verbessert und Vakuumzonen werden genutzt, um eingeschlossenes Gas, Feuchtigkeit und Restflüchtigkeit zu entfernen.
Feinschmelzfiltration
Die Schmelze durchläuft eine feinere Filterstufe, sodass der endgültige Pelletstrom sauberer und besser für anspruchsvolle nachgelagerte Anwendungen geeignet ist.
Wasserring-Pelletierung
Die gefilterte Schmelze wird zu gleichmäßigen Pellets geschnitten, anschließend abgekühlt und getrocknet, um sie sofort zu lagern, zu verpacken oder wiederzuverwenden.
Zweistufige Pelletieranlage für starre Flocken im Vergleich zur einstufigen Pelletierung
Bei starren PP- und HDPE-Flakes ist oft eine bessere Prozesskontrolle erforderlich, als sie eine einfache einstufige Anlage bieten kann, insbesondere wenn Waschkonsistenz und Kontamination variieren.
| Entscheidungsfaktor | Zweistufiger Hartflockenpelletierer | Einstufiger Pelletierer |
|---|---|---|
| Schmelzstabilität | Bessere Homogenisierung durch zwei Extrusionsstufen | Gut für eine sauberere und gleichmäßigere Fütterung |
| Entgasungskontrolle | Stärkere Entgasungsleistung bei variabler Feuchtigkeit und Restflüchtigkeit | Bei schwierigem Material eingeschränkter |
| Filtrationsstrategie | Grob- und Feinfiltration sind in verschiedenen Stufen getrennt. | Vereinfachter Schmelzreinigungspfad |
| Beste Futterart | Gewaschene, starre PP- und HDPE-Flocken mit variablem Zustand | Saubereres, stabileres Hartmahlgut |
| Beste Passform | Wenn es vor allem auf Pelletqualität und Produktkonsistenz ankommt | Wenn Prozessvereinfachung oberste Priorität hat |
Technische Spezifikationen
Das richtige Modell hängt von der Reinheit der Flocken, dem angestrebten Ausstoß, den Siebanforderungen und der endgültigen Pelletqualität ab, die Ihr nachgelagerter Prozess benötigt.
| Modell | Schneckendurchmesser | Ausgabekapazität | Anwendung |
|---|---|---|---|
| RPP-90 | 90 / 80 mm | 200 – 300 kg/h | PP/HDPE-Mahlgut |
| RPP-100 | 100 / 90 mm | 300 – 400 kg/h | PP/HDPE-Mahlgut |
| RPP-120 | 120 / 110 mm | 400 – 500 kg/h | PP/HDPE-Mahlgut |
| RPP-150 | 150 / 140 mm | 600 – 800 kg/h | PP/HDPE-Mahlgut |
| RPP-180 | 180 / 170 mm | 800 – 1000 kg/h | PP/HDPE-Mahlgut |
Maschinengalerie
Referenzansichten der Anlage zur Herstellung von Hartflockengranulat, Detailansicht der zweistufigen Extrusion und Ausgabemenge des recycelten Granulats.
Häufig gestellte Fragen
Antworten auf die Fragen, die Käufer üblicherweise stellen, bevor sie sich für eine Granulieranlage für starre PP- oder HDPE-Flocken entscheiden.
Ein zweistufiges System trennt Schmelzen, Filtration, Homogenisierung und Entgasung effektiver als eine einfachere einstufige Anlage. Dies verbessert in der Regel die Pelletreinheit und die Schmelzstabilität bei variabler Zufuhr von starren Flocken.
Es ist hauptsächlich für vorzerkleinerte PP- und HDPE-Flocken aus Flaschen, Behältern, Kisten, Rohren, Profilen, Spritzgussabfällen und anderen starren Kunststoffprodukten nach dem Waschen und der Größenreduzierung konzipiert.
Die Pellets eignen sich für Spritzguss, Profil-Extrusion, Rohr-Extrusion, Blasformen, Compoundierung und andere nachgelagerte Prozesse, die recycelte PP- oder HDPE-Pellets erfordern.
Selbst feste Flocken können Feuchtigkeit, eingeschlossene Luft, Druckrückstände oder flüchtige Bestandteile aus dem Waschprozess enthalten. Entgasung trägt zur Stabilisierung der Schmelze und zur Verbesserung der Pelletkonsistenz bei.
Die wichtigsten Eingangsgrößen sind Flockenart, Waschqualität, Verschmutzungsgrad, Feuchtigkeitsgehalt, gewünschte Ausbringungsmenge, Filtrationsfeinheit und die für Ihren nachgelagerten Prozess benötigte Pelletqualität.
Verwandeln Sie gewaschene Hartflocken in einen höherwertigen Pelletstrom.
Unsere Anlagen zur Granulierung von Hartkunststoffen lassen sich individuell an Ihre Produktionsziele, den Verschmutzungsgrad, die Filtrationsanforderungen und die Anlagenplanung anpassen. Senden Sie uns Ihre Materialdetails – wir finden das passende Modell für Ihr Projekt.
