Scherenschneiden · Hohe Kapazität · Starke Abfallreduzierung
Doppelwellen-Shredder für Kunststoff, Metall und Reifen
Dieser Doppelwellen-Zerkleinerer verarbeitet Kunststoffe, Metallfässer, Reifen, Sperrmüll und andere schwer zu zerkleinernde Industriematerialien mittels Scherschneiden bei niedriger Drehzahl und hohem Drehmoment. Er ist auf einen stabilen Durchsatz, geringe Ausfallzeiten und flexible Messerkonfigurationen für verschiedene Abfallströme ausgelegt.
Warum einen Doppelwellen-Scherenzerkleinerer wählen?
Langsamlaufende Doppelwellenscheren werden häufig dort eingesetzt, wo schwere, unregelmäßige oder gemischte Materialien eine starke Reißkraft und eine stabile, kontinuierliche Reduzierung erfordern.
Scherschneiden mit niedriger Drehzahl und hohem Drehmoment
Die beiden Wellen rotieren mit niedriger Drehzahl und hohem Drehmoment, wodurch die Maschine sperrige oder dichte Materialien mit stabiler Leistung und geringerer Staubentwicklung als Hochgeschwindigkeitsschneidsysteme zerreißen, schneiden und reduzieren kann.
Sanfte Geschwindigkeitsreduzierung
Riemen- und Getriebeantrieb helfen, Stoßbelastungen abzufedern und das Antriebssystem bei schwierigen Zerkleinerungsvorgängen zu schützen.
Benutzerdefinierte Messerstärke
Durch die Wahlmöglichkeit der Klingenstärke von 25 mm bis 100 mm kann die Maschine auf unterschiedliche Härten des Ausgangsmaterials und die jeweiligen Zielvorgaben für die Ausbringungsmenge abgestimmt werden.
SPS-Steuerung mit Rücklauf- und Überlastschutz
Die SPS-basierte Steuerung unterstützt die Bewältigung von Rückwärtsdrehungen, Überlastzuständen und die allgemeine Fehlerdiagnose. Dies verbessert die Betriebszeit, reduziert das Blockierungsrisiko und gewährleistet einen sichereren Betrieb in anspruchsvollen Industrieumgebungen.
Einwellen- vs. Doppelwellen-Zerkleinerer: Was passt zu Ihrem Aufgabegut?
Vergleich zwischen primärer Scherzerkleinerung und siebgesteuerter Korngrößenkontrolle zur optimalen Abstimmung der Maschinenkonfiguration auf Materialeigenschaften und Folgeprozesse.
| Auswahlfaktor | Doppelwellen-Zerkleinerer (ERMDS) | Einwellen-Zerkleinerer (mit Sieb) |
|---|---|---|
| Eignung des Hauptaufgabeguts | Optimal für sperrige, hohle oder großvolumige Abfälle (Fässer, Altreifen, Mischkunststoffe, Großbehälter), die eine primäre Vorzerkleinerung erfordern. Die Materialeignung hängt von Wandstärke und Antriebsleistung ab. | Optimal für massive, dickwandige Hartkunststoffe (Anfahrbrocken, dicke Klumpen, Rohre), die mit einem hydraulischen Nachdrücker gegen den Rotor geführt werden. |
| Kontrolle der Austragsgröße | Primäre Vorzerkleinerung in grobe Streifen oder Stücke, bestimmt durch Hakenanzahl und Messerbreite; kein Auswurf-Sieb vorhanden, um Verstopfungen bei elastischem oder gemischtem Aufgabegut zu vermeiden. | Definierte Korngröße durch ein austauschbares Lochsieb (z. B. 20–80 mm) in einem einzigen Arbeitsgang kontrolliert. |
| Anforderungen an nachgeschaltetes Mahlgut | Erfordern nachgelagerte Prozesse (Granulierung, Waschen, Compoundierung) feines, gleichmäßiges Mahlgut, sollte eine nachgeschaltete Schneidmühle integriert werden, anstatt sich allein auf dünnere Zerkleinerermesser zu verlassen. | Wird häufig direkt in nachgeschaltete Wasch- oder Fördersysteme ausgetragen, sofern die Sieblochung die Prozesstoleranz erfüllt. |
| Beschickung und Blockierschutz | Zwei gegenläufige Wellen ziehen sperriges Material kontinuierlich ohne externen Nachdrücker ein; eine SPS-gesteuerte automatische Reversierung löst Überlastblockaden. | Arbeitet mit einem hydraulischen Nachdrücker, der das Material an den Rotor drückt; erfordert Vorsortierung zur Vermeidung von Störstoffen oder stoßartigen Blockaden. |
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So funktioniert der Doppelwellen-Zerkleinerungsprozess
Ein Hochleistungs-Scherreduktionsverfahren, das für den kontinuierlichen Betrieb und gemischte Einsatzmaterialien ausgelegt ist.
Materialaufgabe
Sperrige Kunststoffe, Fässer, Reifen, Holz oder gemischte Industrieabfälle werden in den Trichter gegeben.
Doppelwellenscheren
Die beiden Wellen ziehen das Material nach innen und schneiden es mit starker Scherkraft durch gegenüberliegende Messerstapel.
Automatischer Rückfahrschutz
Bei Überlastung oder Kurzschluss gibt die SPS Befehle zur Umkehr der Drehrichtung, um das Material freizugeben und den Materialfluss wiederherzustellen.
Entlassung für die nächste Phase
Reduzierte Materialausgänge für Förderung, Sortierung, Sekundärzerkleinerung oder die Integration in eine vollständige Recyclinglinie.
Ideale Anwendungen
Diese Maschine ist für Anwender konzipiert, die einen einzigen Schredder für die Verarbeitung mehrerer Kategorien von Schwerabfall benötigen.
Kunststoff- und Metallfässer
Zerkleinert große Behälter in handliche Teile für die nachfolgende Sortierung und das Recycling.
Reifen und Autoteile
Geeignet für Reifen, Stoßstangen, Gummiteile und Leitplanken, die eine starke Reißwirkung erfordern.
Holz und Sperrmüll
Verarbeitet gemischte Holzreste und sperrige Industrieabfälle mit kontinuierlicher Hochleistungsleistung.
Allgemeine Industrieabfälle
Nützlich für gemischte Produktionsabfallströme, bei denen ein einzelner, materialspezifischer Zerkleinerer nicht ausreicht.
Video-Demonstration
Sehen Sie, wie der Doppelwellen-Zerkleinerer schwere Materialmischungen mit langsam laufendem, drehmomentstarkem Scherenschnitt zerkleinert.
Gerätepräsentation
Maschinendetails einschließlich Schaufeln, Hauptrahmen und Antriebskomponenten.
Technische Parameter
Die Modellauswahl hängt von der Rohstoffkategorie, dem angestrebten Durchsatz und der erforderlichen Messerdicke ab.
| Modell | Motorleistung | Spindeldurchmesser | Klingenstärke | Geschwindigkeit | Zerkleinerungskammer | Referenzkapazität | Gewicht |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ERMDS800 | 22 x 2 kW | 460 mm | 25-100 mm | 20 U/min | 800 x 980 mm | 800-1200 kg/h | 6500 kg |
| ERMDS1000 | 30 x 2 kW | 460 mm | 25-100 mm | 20 U/min | 1000 x 980 mm | 1000-1500 kg/h | 7500 kg |
| ERMDS1200 | 45 x 2 kW | 520 mm | 25-100 mm | 18 U/min | 1200 x 1250 mm | 1200-2000 kg/h | 9200 kg |
| ERMDS1400 | 55 x 2 kW | 520 mm | 25-100 mm | 18 U/min | 1400 x 1250 mm | 2000-3000 kg/h | 11800 kg |
| ERMDS2000 | 75 x 2 kW | 520 mm | 25-100 mm | 18 U/min | 2000 x 1250 mm | 2500-4000 kg/h | 14700 kg |
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Die Kapazitätsangaben sind Richtwerte zur Modellauswahl und stellen keine garantierten Durchsatzmengen für jedes aufgeführte Material dar. Der Durchsatz hängt von der Materialzusammensetzung, Schüttdichte, Abmessungen, Wandstärke, Beschickungsart und Messerkonfiguration ab. Bitte stimmen Sie die geplante Durchsatzleistung vor der Maschinenauslegung mit den tatsächlichen Materialproben und Folgeprozessen ab.
Zuverlässiger Support über den gesamten Lebenszyklus der Anlage hinweg
Von der Anlagenplanung bis zur routinemäßigen Wartung sorgt unser Serviceteam dafür, dass Ihre Anlagen sicher, zuverlässig und effizient betrieben werden.
1 Jahr eingeschränkte Garantie
Die Garantie umfasst Herstellungsfehler an wesentlichen mechanischen und elektrischen Komponenten für ein Jahr. Normale Verschleißteile und Schäden, die durch unsachgemäßen Betrieb verursacht wurden, werden gesondert behandelt.
Installationshinweise
Wir unterstützen bei der Anlagenplanung, den Fundamenten, den Versorgungsanschlüssen, den Platzanforderungen, der Anbindung an die Produktionslinie sowie der Inbetriebnahme, um eine reibungslose Installation und einen zuverlässigen Betriebsstart zu gewährleisten.
Ersatzteilversorgung
Ersatzteile für Verschleißteile, Lager, Dichtungen, Sensoren, elektrische Komponenten und andere Wartungsartikel sind für die planmäßige Wartung und den langfristigen Betrieb erhältlich.
Technische Unterstützung
Fernfehlerbehebung, Betriebsempfehlungen, Wartungsanleitungen und optionaler Vor-Ort-Service stehen zur Verfügung, wenn Ihr Projekt zusätzliche Unterstützung benötigt.
Häufig gestellte Fragen
Häufig gestellte Fragen zu Schaufelkonfiguration, Wartung und Langzeitbetrieb.
Ja. Die Klingenstärke kann je nach Materialhärte, Anforderungen an die Zerkleinerungskraft und gewünschter Ausgabegröße von 25 mm bis 100 mm gewählt werden.
Nein. Die Klingenstärke ist nur ein Faktor im Schnittbild und bestimmt nicht allein jede Abmessung des ausgetragenen Materials. Auch Materialform, Schneidengeometrie und Maschinenkonfiguration sind ausschlaggebend. Wenn Ihr Folgeprozess eine definierte maximale Korngröße erfordert, stimmen Sie das Zerkleinerungsverfahren und eventuelle nachgeschaltete Zerkleinerungsstufen bitte mit der empfohlenen Konfiguration ab.
Zur routinemäßigen Wartung gehören die Inspektion oder das Schärfen der Klingen, die Schmierung von Lagern und Getriebe, die Überprüfung der Riemenspannung und die regelmäßige Reinigung der Zerkleinerungskammer.
Die Maschine kann Not-Aus-Funktionen, Schutzvorrichtungen, Überlastschutz, eine Rückwärtsdrehung zur Beseitigung von Blockaden und eine SPS-Diagnose für einen sichereren Betrieb umfassen.
Bei sachgemäßer Wartung und korrekter Messerauswahl ist die Maschinenkonstruktion für einen langfristigen industriellen Einsatz ausgelegt, typischerweise etwa 10 bis 15 Jahre.
Holen Sie sich ein individuelles Angebot
Teilen Sie uns bitte die Materialart, die angestrebte Kapazität und die gewünschten Produktionsmengen mit. Wir empfehlen Ihnen die passende Doppelwellenkonfiguration und das optimale Messersetup für Ihr Projekt.