UN machine de granulation de plastique melts shredded, washed, or densified plastic waste and reshapes it into uniform pellets — the standard raw material form that injection molders, extruders, and film blowers purchase and process. Pelletizing is the final value-adding step in plastic recycling: it converts low-value flakes or regrind into market-ready pellets worth $400–$1,200/ton depending on polymer type and quality. This guide covers every pelletizer type, real specifications, material-to-machine matching, cutting system selection, and a framework for specifying the right pelletizing line for your operation.
What Is a Plastic Pelletizing Machine?
A plastic pelletizing machine (also called a pelletizer or granulating extruder) melts plastic input material through a heated screw-and-barrel system, filters out contaminants via a screen changer, then pushes the melt through a die plate where a cutting system chops it into cylindrical or spherical pellets of 2–5 mm diameter. The pellets are cooled (by water or air), dried, and collected in bags or silos. Learn the fundamentals in our guide: What Is a Plastic Pelletizer and How Does It Work?
Key components of every pelletizing line:
- Système d'alimentation — force feeder, crammer, or cutter compactor that densifies and feeds material into the extruder
- Extrudeuse — single-screw or twin-screw barrel that melts, homogenizes, and pressurizes the plastic
- Screen changer — hydraulic or manual filter that removes contaminants (paper, metal, dirt) from the melt
- Die plate — perforated plate that shapes the melt into strands or directly into pellets
- Système de découpe — strand cutter, water ring cutter, or underwater pelletizer that forms final pellet shape
- Cooling and drying — water bath, air cooling, or centrifugal dryer that solidifies and dries pellets
Types de machines de granulation de plastique
Granulateur à vis unique
The most common type for recycling applications. A single rotating screw inside a heated barrel melts and conveys plastic forward. Simple, reliable, and lower cost than twin-screw systems. Best for clean, pre-sorted feedstock (PE, PP, PET flakes, PS). Throughput: 100–1,500 kg/h. See our single-screw pelletizing machine range.
Twin-Screw Pelletizer
Two co-rotating or counter-rotating screws provide superior mixing, venting, and degassing. Required for materials that need intensive compounding (color concentrates, filled plastics, engineering plastics) or that contain high moisture or volatile content. Higher cost (1.5–2.5× single-screw) but produces better pellet quality for demanding applications. Throughput: 200–3,000 kg/h.
Cutter Compactor Pelletizer
Integrates a high-speed cutter compactor (agglomerator) directly before the extruder. The cutter compactor shreds, densifies, and pre-heats film, fiber, and lightweight materials through friction — then feeds directly into the extruder barrel. This eliminates the need for a separate agglomerator or densifier, saving floor space and energy. Ideal for PE/PP film, woven bags, nonwoven fabric, and raffia. See our cutter compactor pelletizing line.
Two-Stage Pelletizer
Uses two extruders in series: the first melts and filters, the second homogenizes and builds pressure for pelletizing. The two-stage design provides extra melt filtration, better degassing (two venting zones), and more consistent melt quality. Best for heavily printed film, post-consumer mixed plastics, and materials with high contamination. Higher investment but produces premium-quality pellets.
Pelletizer Type Comparison
| Taper | Débit | Puissance du moteur | Idéal pour | Coût relatif |
|---|---|---|---|---|
| Single-Screw | 100–1,500 kg/h | 22–250 kW | Clean PE/PP/PET flakes, regrind | 1× (baseline) |
| Twin-Screw | 200–3 000 kg/h | 37–400 kW | Compounding, plastics d'ingénierie, haute teneur en humidité | 1,5–2,5× |
| Coupeur Compacteur | 200–1 500 kg/h | 55–300 kW | Film PE/PP, sacs tissés, non-tissé, rafia | 1,2–1,8× |
| Deux étapes | 300–2 000 kg/h | 75–400 kW | Film imprimé, mélange post-consommation, contamination élevée | 1,5–2,0× |
Systèmes de coupe : fil vs. anneau d'eau vs. sous-marine
Le système de coupe détermine la forme, la qualité et le débit des granulés. Le choix du bon système dépend de votre type de polymère, de la géométrie requise des granulés et de la vitesse de production. Pour une comparaison approfondie, voir la granulation fil vs. sous-marine pour rPET.
| Système de coupe | Forme de granulés | Idéal pour | Gamme de débit | Avantages | Inconvénients |
|---|---|---|---|---|---|
| Découpe de brins | Cylindrique | PE, PP, PET, PS — la plupart du recyclage | 100–1,500 kg/h | Simple, coût bas, entretien facile | Cassure de fil avec matériaux à faible force de fusion |
| Coupe à l'anneau d'eau | Sphérique | PE, PP — surtout pour le recyclage des films | 200–1 500 kg/h | Compact, sans manipulation de fil, granulés constants | Non idéal pour les matériaux à fort débit de fusion |
| Sous-marine (UWP) | Sphérique | PET, PA, TPE, plastics d'ingénierie | 500–5 000+ kg/h | Forme parfaite des granulés, haute vitesse, sans poussière | Cher, complexe, entretien supérieur |
Voyez notre système d'agglomération par anneau d'eau pour les applications de sacs en tissu PP/PE.
Matching Matériau-Agglomérateur
Différents plastiques nécessitent différentes configurations d'extrudeuse, températures et systèmes de coupe. Voici notre recommandation basée sur plus de 500 installations :
| Matériel | Agglomérateur Recommandé | Système de coupe | Notes Clés |
|---|---|---|---|
| Film PE (LDPE/LLDPE) | Compacteur+Couteau + Tige Unique | Anneau d'eau ou filaire | Le film nécessite une densification ; le compacteur+couteau est idéal. Voir Agglomérateur de film PE/PP |
| Sac en Tissu PP Woven / Raffia | Compacteur+Couteau + Tige Unique | Anneau d'eau | Haute densité — la compaction est essentielle avant l'extrusion |
| Flocons de bouteilles en PET | Tige Unique (avec cristalliseur/sécheur) | Filaire ou sous-marine | Doit être séché à <50 ppm moisture; iv loss control critical. see Agglomérateur PET |
| HDPE/PP Rigides (casses, barils) | Single-Screw | Filaire | Facile à agglomérer ; le doseur-forçeur est suffisant. Voir Agglomérateur rigide PP/HDPE |
| Non-tissé / Meltblown | Compacteur+Couteau + Tige Unique | Anneau d'eau | Matériau ultra-léger nécessitant une densification agressive. Voir ligne d'agglomération non-tissée |
| PA / Nylon | Double-Screw (avec écoulement sous vide) | Sous-marine ou filaire | Hygroscopique — nécessite le séchage + le dégazage sous vide |
| Mélange Post-Consommation | Deux étapes | Tige ou anneau d'eau | Haute contamination nécessite double filtration + dégazage |
Pour une compatibilité matérielle détaillée, lire quels types de plastiques peuvent être traités avec un granulateur.
Référence des spécifications du granulateur
Representative specifications from Energycle’s single-screw pelletizer range:
| Modèle | Diamètre de la vis | Rapport L/D | Débit | Puissance du moteur | Application typique |
|---|---|---|---|---|---|
| SJ-65 | Ø65 mm | 28:1–33:1 | 80–150 kg/h | 22–37 kW | Petite série, recyclage rigide |
| SJ-85 | Ø85 mm | 28:1–33:1 | 150–300 kg/h | 37–55 kW | Film PE/PP, sacs tissés |
| SJ-100 | Ø100 mm | 28:1–33:1 | 250–500 kg/h | 55–90 kW | Lignes de recyclage moyennes |
| SJ-120 | Ø120 mm | 28:1–33:1 | 400–800 kg/h | 90–132 kW | Recyclage à grande capacité |
| SJ-150 | Ø150 mm | 28:1–33:1 | 600–1,200 kg/h | 132–200 kW | Lignes industrielles grandes |
| SJ-180 | Ø180 mm | 28:1–33:1 | 800–1,500 kg/h | 200–250 kW | Maximum throughput |
Visitez notre plastic pelletizer product page for complete specifications and configuration options. For pricing guidance, see plastic pelletizer machine cost factors et budget vs. high-end pelletizer comparison.
Cadre de sélection en 5 étapes
Step 1: Define Input Material
Identify polymer type (PE, PP, PET, PS, PA, etc.), form (film, flake, regrind, fiber), contamination level (clean in-house vs. dirty post-consumer), and moisture content. This determines extruder type, number of stages, and whether you need a cutter compactor or pre-dryer.
Step 2: Set Throughput Target
Calculate required pellet output in kg/h. Match upstream washing/drying line output to pelletizer capacity. Always size the pelletizer 20–30% above your current throughput for surge capacity and future growth. Running a pelletizer at 80% of rated capacity extends screw and barrel life significantly.
Step 3: Choose Cutting System
Strand cutting for simplicity and most recycling applications. Water ring for film recyclers wanting compact, consistent pellets. Underwater for PET, engineering plastics, and high-speed production where pellet shape matters for end customers.
Step 4: Specify Pellet Quality
Define target pellet size (typically 3–4 mm), acceptable moisture content (<0.5% for most applications, <50 ppm for PET), color consistency requirements, and maximum contamination levels. These specifications determine screen changer mesh size, number of filtration stages, and cooling/drying system design.
Étape 5 : Calculer le retour sur investissement
Pellets sell for $400–$1,200/ton depending on polymer and quality — 2–5× the value of washed flakes. A 500 kg/h pelletizer running 8 hours/day, 300 days/year produces 1,200 tons annually. At $200/ton margin over flake value, that is $240,000/year gross margin from a machine investment of $80,000–$200,000 — payback in 6–12 months.
Maintenance Essentials
- Tous les jours: Inspect die plate for blocked holes; clean screen changer; check water temperature in cooling system
- Hebdomadaire: Verify screw torque and motor amperage (rising amps indicates barrel wear); inspect pellet cutter blades
- Mensuel: Lubricate gearbox; check heater band function on each zone; inspect screen changer seals
- Every 2,000–4,000 hours: Measure screw and barrel wear (replace when clearance exceeds 0.5 mm per side)
- Annuellement: Full inspection of screw, barrel, die plate, gearbox, and electrical systems
For complete maintenance programs, see our pelletizer maintenance checklist et guide des méthodes de granulation.
Démarrage avec Energycle
Energycle fabrique plastic pelletizing machines from 80 kg/h laboratory units to 1,500 kg/h production lines, plus complete turnkey recycling systems from washing through pelletizing. We provide:
- Essai gratuit de matière — send us your plastic samples and we test pellet quality on our machines
- Custom line design — extruder, cutting system, and feeding system configured for your specific material and throughput
- Installation et formation — mise en service sur site et formation des opérateurs inclus
- Support après-vente — vis, barrels, plaques de die et lames de coupe avec livraison rapide
Contact our engineering team Avec votre type de matière, vos besoins en capacité de production et vos spécifications de granulés souhaitées — nous recommanderons la configuration appropriée et vous fournirons un devis dans les 48 heures.
Foire aux questions
Combien coûte une machine à granulés de plastique ?
Les granulateurs à vis unique de petite taille (100–200 kg/h) coûtent $25,000–$60,000. Les systèmes de gamme moyenne (300–800 kg/h) coûtent $60,000–$150,000. Les lignes de production grandes (800–1,500 kg/h) varient de $150,000–$350,000. Les lignes clé en main incluant le lavage, le séchage et le granulage coûtent $200,000–$800,000. Les systèmes de compacteur-ciseau ajoutent 20–50% au modèle de base à vis unique.
Quelle est la différence entre une presse à granulés et un granulateur ?
Un granulateur fond le plastique et l'extrude par un die pour former des granulés uniformes — il change la forme physique du matériau par le chauffage. Un granulateur mécanique coupe le plastique solide en petits morceaux (regran) sans le fondre. Les granulés sont un matériau brut prêt à l'emploi ; le regran est un produit intermédiaire. Consultez notre comparaison détaillée : granulateur vs. granulateur.
Quel type de granulateur est le meilleur pour le recyclage du film PE ?
Un granulateur compacteur-ciseau est le meilleur choix pour les films PE/PP. Le compacteur-ciseau intégré densifie le film léger par friction chauffante avant de le faire entrer dans l'extrudeuse — résolvant le plus grand défi du recyclage des films (faible densité volumique). Un système de coupe à anneau d'eau produit des granulés uniformes et sans poussière. Attendre une capacité de production de 200–1,500 kg/h selon la taille du modèle.
Quelle capacité de production puis-je attendre d'un granulateur plastique ?
La capacité de production dépend du diamètre du vis, de la puissance du moteur et du type de matériau. Un Ø65 mm à vis unique gère 80–150 kg/h ; un Ø120 mm gère 400–800 kg/h ; un Ø180 mm atteint 800–1,500 kg/h. Les matériaux en film granulent plus rapidement que les éclats rigides en raison de la fusion plus facile. La capacité de production réelle est généralement de 75–85% du maximum nominal pendant la production continue.
Comment choisir entre le découpage en fil et le découpage sous l'eau ?
Le découpage en fil est plus simple et moins cher — le melt sort du die sous forme de fils, passe par un bain d'eau et est coupé par une lame rotative. Idéal pour les plastiques rigides avec une bonne force de fusion. Le découpage sous l'anneau d'eau coupe le melt directement à la face du die dans une chambre d'eau — produit des granulés ronds sans problèmes de manipulation des fils. Idéal pour le PE/PP de grade filmique où la cassure des fils serait un problème.
Puis-je granuler les éclats de bouteille PET ?
Oui, mais le PET nécessite un traitement spécial : les éclats doivent être cristallisés et séchés à moins de 50 ppm d'humidité avant l'extrusion (le PET se dégrade rapidement avec l'humidité à la température de fusion). Utilisez un granulateur à vis unique ou à vis double avec écoulement de vide. Le découpage en fil ou le granulage sous l'eau est le meilleur. La perte d'IV (viscosité intrinsèque) doit être surveillée — viser moins de 0.02 dL/g de perte à travers l'extrudeuse. Consultez notre guide de dimensionnement du granulateur en éclats PET.
Quelle maintenance nécessite un granulateur ?
Quotidiennement : nettoyer le changeur de tamis et inspecter la plaque de die. Hebdomadairement : vérifier l'amperage du moteur et la netteté de la lame de coupe. Mensuellement : lubrifier le boîtier de réduction et inspecter les bandes de chauffe. Chaque 2,000–4,000 heures : mesurer l'usure du vis et du barrel. Le vis et le barrel sont les pièces les plus coûteuses en termes d'usure — prévoyez $3,000–$15,000 pour le remplacement en fonction de la taille. L'utilisation de matériaux propres et le maintien des températures appropriées prolongent la durée de vie de 2–3×.
Est-ce que le granulage plastique est profitable ?
Oui — le granulage ajoute $200–$600/ton en valeur ajoutée par rapport aux éclats lavés. Une ligne de 500 kg/h fonctionnant une équipe (8h/jour, 300 jours/an) produit 1,200 tons de granulés annuellement. Avec une valeur ajoutée conservatrice de $200/ton, la marge brute est de $240,000/an à partir d'un investissement en équipement de $100,000–$200,000. La plupart des opérations atteignent le retour sur investissement en 6–12 mois. Les granulés recyclés post-consommation avec certification alimentaire commandent des primes encore plus élevées.
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