UN macchina per la pellettizzazione della plastica melts shredded, washed, or densified plastic waste and reshapes it into uniform pellets — the standard raw material form that injection molders, extruders, and film blowers purchase and process. Pelletizing is the final value-adding step in plastic recycling: it converts low-value flakes or regrind into market-ready pellets worth $400–$1,200/ton depending on polymer type and quality. This guide covers every pelletizer type, real specifications, material-to-machine matching, cutting system selection, and a framework for specifying the right pelletizing line for your operation.
What Is a Plastic Pelletizing Machine?
A plastic pelletizing machine (also called a pelletizer or granulating extruder) melts plastic input material through a heated screw-and-barrel system, filters out contaminants via a screen changer, then pushes the melt through a die plate where a cutting system chops it into cylindrical or spherical pellets of 2–5 mm diameter. The pellets are cooled (by water or air), dried, and collected in bags or silos. Learn the fundamentals in our guide: What Is a Plastic Pelletizer and How Does It Work?
Key components of every pelletizing line:
- Sistema di alimentazione — force feeder, crammer, or cutter compactor that densifies and feeds material into the extruder
- Estrusore — single-screw or twin-screw barrel that melts, homogenizes, and pressurizes the plastic
- Screen changer — hydraulic or manual filter that removes contaminants (paper, metal, dirt) from the melt
- Die plate — perforated plate that shapes the melt into strands or directly into pellets
- Sistema di taglio — strand cutter, water ring cutter, or underwater pelletizer that forms final pellet shape
- Cooling and drying — water bath, air cooling, or centrifugal dryer that solidifies and dries pellets
Tipi di macchine per la pellettizzazione della plastica
Granulatore a vite singola
The most common type for recycling applications. A single rotating screw inside a heated barrel melts and conveys plastic forward. Simple, reliable, and lower cost than twin-screw systems. Best for clean, pre-sorted feedstock (PE, PP, PET flakes, PS). Throughput: 100–1,500 kg/h. See our single-screw pelletizing machine range.
Twin-Screw Pelletizer
Two co-rotating or counter-rotating screws provide superior mixing, venting, and degassing. Required for materials that need intensive compounding (color concentrates, filled plastics, engineering plastics) or that contain high moisture or volatile content. Higher cost (1.5–2.5× single-screw) but produces better pellet quality for demanding applications. Throughput: 200–3,000 kg/h.
Cutter Compactor Pelletizer
Integrates a high-speed cutter compactor (agglomerator) directly before the extruder. The cutter compactor shreds, densifies, and pre-heats film, fiber, and lightweight materials through friction — then feeds directly into the extruder barrel. This eliminates the need for a separate agglomerator or densifier, saving floor space and energy. Ideal for PE/PP film, woven bags, nonwoven fabric, and raffia. See our cutter compactor pelletizing line.
Two-Stage Pelletizer
Uses two extruders in series: the first melts and filters, the second homogenizes and builds pressure for pelletizing. The two-stage design provides extra melt filtration, better degassing (two venting zones), and more consistent melt quality. Best for heavily printed film, post-consumer mixed plastics, and materials with high contamination. Higher investment but produces premium-quality pellets.
Pelletizer Type Comparison
| Tipo | Capacità di produzione | Potenza del motore | Il migliore per | Costo relativo |
|---|---|---|---|---|
| Single-Screw | 100–1,500 kg/h | 22–250 kW | Clean PE/PP/PET flakes, regrind | 1× (baseline) |
| Twin-Screw | 200–3.000 kg/h | 37–400 kW | Compounding, engineering plastics, high-moisture | 1.5–2.5× |
| Taglierina compattatrice | 200–1.500 kg/h | 55–300 kW | PE/PP film, woven bags, nonwoven, raffia | 1.2–1.8× |
| Two-Stage | 300–2.000 kg/h | 75–400 kW | Printed film, post-consumer mix, high contamination | 1.5–2.0× |
Cutting Systems: Strand vs. Water Ring vs. Underwater
The cutting system determines pellet shape, quality, and throughput. Choosing the right one depends on your polymer type, required pellet geometry, and production speed. For an in-depth comparison, see strand vs. underwater pelletizing for rPET.
| Sistema di Taglio | Forma a pellet | Il migliore per | Throughput Range | Professionisti | Contro |
|---|---|---|---|---|---|
| Taglio del filo | Cilindrico | PE, PP, PET, PS — most recycling | 100–1,500 kg/h | Simple, low cost, easy maintenance | Strand breakage with low-melt-strength materials |
| Water Ring Cutting | Semi-spherical | PE, PP — especially film recycling | 200–1.500 kg/h | Compact, no strand handling, consistent pellets | Not ideal for high-melt-flow materials |
| Underwater (UWP) | Sferico | PET, PA, TPE, engineering plastics | 500–5.000+ kg/h | Perfect pellet shape, high-speed, dust-free | Expensive, complex, higher maintenance |
Vedere la nostra impianto di granulizzazione a cerchio d'acqua per applicazioni di sacchi tessuti in PP/PE.
Corrispondenza tra Materia e Granulizzatore
Diversi plastiche richiedono diverse configurazioni di estrusore, temperature e sistemi di taglio. Ecco la nostra raccomandazione basata su oltre 500 installazioni:
| Materiale | Granulizzatore Raccomandato | Sistema di Taglio | Note Chiave |
|---|---|---|---|
| Pellicola di Polietilene (LDPE/LLDPE) | Taglierina Compattatrice + Singolo Cilindro | Cerchio d'acqua o filo | Pellicola necessita di densificazione; la taglierina compattatrice è ideale. Vedere Granulizzatore per pellicola PE/PP |
| Sacchi Woven in PP / Raffia | Taglierina Compattatrice + Singolo Cilindro | Cerchio d'acqua | Alta voluminosità — la compattazione è essenziale prima dell'estrazione |
| Scaglie di bottiglie in PET | Singolo Cilindro (con cristallizzatore/dessiccatore) | Filo o sott'acqua | Deve essere asciugato <50 ppm moisture; iv loss control critical. see Granulizzatore PET |
| HDPE/PP Rigido (cassette, fusti) | Single-Screw | Filo | Facile da granulizzare; il fornitore a forza è sufficiente. Vedere Granulizzatore rigido PP/HDPE |
| Non tessuto / Meltblown | Taglierina Compattatrice + Singolo Cilindro | Cerchio d'acqua | Materiali ultra-leggeri richiedono una densificazione aggressiva. Vedere Linea di granulizzazione non tessuta |
| PA / Nylon | Doppio Cilindro (con sfiato a vuoto) | Sott'acqua o filo | Assorbente umidità — necessita di asciugatura + degassaggio a vuoto |
| Misto Post Consumatore | Two-Stage | Strand o a cerchio d'acqua | Alta contaminazione richiede filtrazione doppia + degassaggio |
Per la compatibilità dei materiali dettagliata, leggere quali tipi di plastica possono essere lavorati con un pelletizzatore.
Riferimento specifiche del granulatore
Representative specifications from Energycle’s single-screw pelletizer range:
| Modello | Diametro della vite | Rapporto L/D | Capacità di produzione | Potenza del motore | Applicazione tipica |
|---|---|---|---|---|---|
| SJ-65 | Ø65 mm | 28:1–33:1 | 80–150 kg/h | 22–37 kW | Piccoli lotti, rigido riciclaggio |
| SJ-85 | Ø85 mm | 28:1–33:1 | 150–300 kg/h | 37–55 kW | Pellicola PE/PP, sacchi tessuti |
| SJ-100 | Ø100 mm | 28:1–33:1 | 250–500 kg/h | 55–90 kW | Linee di riciclaggio medie |
| SJ-120 | Ø120 mm | 28:1–33:1 | 400–800 kg/h | 90–132 kW | Riciclaggio a grande volume |
| SJ-150 | Ø150 mm | 28:1–33:1 | 600–1,200 kg/h | 132–200 kW | Linee industriali grandi |
| SJ-180 | Ø180 mm | 28:1–33:1 | 800–1,500 kg/h | 200–250 kW | Flusso massimo |
Visita il nostro plastic pelletizer product page for complete specifications and configuration options. For pricing guidance, see plastic pelletizer machine cost factors E budget vs. high-end pelletizer comparison.
5-Step Selection Framework
Step 1: Define Input Material
Identify polymer type (PE, PP, PET, PS, PA, etc.), form (film, flake, regrind, fiber), contamination level (clean in-house vs. dirty post-consumer), and moisture content. This determines extruder type, number of stages, and whether you need a cutter compactor or pre-dryer.
Step 2: Set Throughput Target
Calculate required pellet output in kg/h. Match upstream washing/drying line output to pelletizer capacity. Always size the pelletizer 20–30% above your current throughput for surge capacity and future growth. Running a pelletizer at 80% of rated capacity extends screw and barrel life significantly.
Step 3: Choose Cutting System
Strand cutting for simplicity and most recycling applications. Water ring for film recyclers wanting compact, consistent pellets. Underwater for PET, engineering plastics, and high-speed production where pellet shape matters for end customers.
Step 4: Specify Pellet Quality
Define target pellet size (typically 3–4 mm), acceptable moisture content (<0.5% for most applications, <50 ppm for PET), color consistency requirements, and maximum contamination levels. These specifications determine screen changer mesh size, number of filtration stages, and cooling/drying system design.
Step 5: Calculate ROI
Pellets sell for $400–$1,200/ton depending on polymer and quality — 2–5× the value of washed flakes. A 500 kg/h pelletizer running 8 hours/day, 300 days/year produces 1,200 tons annually. At $200/ton margin over flake value, that is $240,000/year gross margin from a machine investment of $80,000–$200,000 — payback in 6–12 months.
Maintenance Essentials
- Quotidiano: Inspect die plate for blocked holes; clean screen changer; check water temperature in cooling system
- Settimanale: Verify screw torque and motor amperage (rising amps indicates barrel wear); inspect pellet cutter blades
- Mensile: Lubricate gearbox; check heater band function on each zone; inspect screen changer seals
- Every 2,000–4,000 hours: Measure screw and barrel wear (replace when clearance exceeds 0.5 mm per side)
- Annualmente: Full inspection of screw, barrel, die plate, gearbox, and electrical systems
For complete maintenance programs, see our pelletizer maintenance checklist E guida ai metodi di pellettizzazione.
Getting Started with Energycle
Energycle manufactures plastic pelletizing machines from 80 kg/h laboratory units to 1,500 kg/h production lines, plus complete turnkey recycling systems from washing through pelletizing. We provide:
- Free material testing — send us your plastic samples and we test pellet quality on our machines
- Custom line design — extruder, cutting system, and feeding system configured for your specific material and throughput
- Installation and training — installazione sul posto e formazione degli operatori inclusi
- After-sales support — viti di ricambio, cilindri, piastre di forma e lame di taglio con consegna rapida
Contact our engineering team con il tipo di materiale, la capacità di produzione desiderata e le specifiche dei granuli richiesti — vi consigliremo la configurazione giusta e vi forniremo un preventivo entro 48 ore.
Domande frequenti
Quanto costa una macchina per la granulazione della plastica?
Piccoli granulizzatori a singolo rullo (100–200 kg/h) costano da $25,000 a $60,000. Sistemi di fascia media (300–800 kg/h) costano da $60,000 a $150,000. Linee di produzione a grande capacità (800–1,500 kg/h) vanno da $150,000 a $350,000. Linee complete chiavi in mano incluse lavaggio, asciugatura e granulizzazione costano da $200,000 a $800,000. Sistemi di compattatori a taglio aggiungono 20–50% ai modelli a singolo rullo.
Qual è la differenza tra un pellettizzatore e un granulatore?
Un granulizzatore fonde la plastica e lo estrude attraverso una forma per formare granuli uniformi — cambia la forma fisica del materiale attraverso il riscaldamento. Un granulatore meccanico taglia la plastica solida in piccoli pezzi (regrind) senza fonderla. I granuli sono un materiale grezzo pronto per il mercato; il regrind è un prodotto intermedio. Vedi la nostra comparazione dettagliata: granulizzatore vs. granulizzatore.
Quale tipo di granulizzatore è meglio per il riciclaggio di pellicole di PE?
Un granulizzatore a compattatore a taglio è la scelta migliore per pellicole PE/PP. Il compattatore a taglio integrato densifica la pellicola leggera attraverso il riscaldamento per frizione prima di inserirla nell'estrusore — risolvendo la più grande sfida nel riciclaggio delle pellicole (bassa densità volumetrica). Un sistema di taglio a cerchio d'acqua produce granuli uniformi e senza polvere. La capacità di produzione è di 200–1,500 kg/h a seconda della dimensione del modello.
Quale capacità di produzione posso aspettarmi da un granulizzatore di plastica?
La capacità di produzione dipende dal diametro del rullo, dalla potenza del motore e dal tipo di materiale. Un rullo singolo Ø65 mm gestisce 80–150 kg/h; un rullo Ø120 mm gestisce 400–800 kg/h; un rullo Ø180 mm raggiunge 800–1,500 kg/h. I materiali in film si granulizzano più rapidamente rispetto ai granuli rigidi a causa della maggiore facilità di fusione. La capacità di produzione effettiva è tipicamente del 75–85% del massimo della capacità nominale durante la produzione sostenuta.
Come scelgo tra taglio a filo e taglio a cerchio d'acqua?
Il taglio a filo è più semplice e economico — il fusore esce dalla forma come filamenti, passa attraverso un bagno d'acqua e viene tagliato da un disco rotante. Migliore per plastiche rigide con buona forza di fusione. Il taglio a cerchio d'acqua taglia il fusore direttamente alla superficie della forma in una camera d'acqua — produce granuli più rotondi senza problemi di gestione dei filamenti. Migliore per PE/PP di qualità filmica dove la rottura dei filamenti potrebbe essere un problema.
Posso granulizzare le scaglie di bottiglie di PET?
Sì, ma il PET richiede un trattamento speciale: le scaglie devono essere cristallizzate e asciugate a meno di 50 ppm di umidità prima dell'estrusione (il PET degrada rapidamente con l'umidità a temperature di fusione). Utilizzare un granulizzatore a singolo o doppio rullo con sfiato di vuoto. Il taglio a filo o il granulizzazione sott'acqua è meglio. La perdita di IV (viscosità intrinseca) deve essere monitorata — obiettivo meno di 0.02 dL/g di perdita attraverso l'estrusore. Vedi la nostra guida alla dimensione del granulizzatore di scaglie di PET.
Qual è la manutenzione necessaria per un granulizzatore?
Giornalmente: pulire il cambiatore di schermo e ispezionare la piastra di forma. Settimanalmente: controllare l'amperaggio del motore e la affinità della lama di taglio. Mensilmente: lubrificare il riduttore e ispezionare le fasce riscaldanti. Ogni 2,000–4,000 ore: misurare l'usura del rullo e del cilindro. Il rullo e il cilindro sono gli elementi di usura più costosi — budget da $3,000 a $15,000 per la sostituzione a seconda della dimensione. L'uso di materiale pulito e la manutenzione delle temperature appropriate prolungano la durata di vita di 2–3 volte.
È profittevole il granulizzazione di plastica?
Sì — la granulizzazione aggiunge da $200 a $600/tonnellata di valore rispetto alle scaglie lavate. Una linea da 500 kg/h che lavora un turno (8 ore/giorno, 300 giorni/anno) produce 1,200 tonnellate di granuli annualmente. Con un valore aggiunto conservativo di $200/tonnellata, il margine lordo è di $240,000/anno da un investimento di attrezzature da $100,000 a $200,000. La maggior parte delle operazioni raggiunge il rimborso entro 6–12 mesi. I granuli riciclati post-consumo con certificazione alimentare comandano un premio ancora più alto.
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