A máquina de reciclaje de plástico converts waste plastics — bottles, film, pipes, containers, and industrial scrap — into reusable raw materials such as clean flakes or pellets. Whether you run a municipal recycling facility, manage post-industrial plastic waste, or plan to launch a recycling business, choosing the right machine determines your output quality, operating cost, and profitability. This guide covers every machine type, explains how complete recycling lines work for different plastic waste streams, and provides a step-by-step framework for selecting the equipment that fits your operation.
Autor: Equipo de Ingeniería Energycle | Over 15 years of experience designing and manufacturing plastic recycling equipment, with 500+ recycling lines installed across 60+ countries.
¿Qué es una máquina de reciclaje de plástico?
A plastic recycling machine is industrial equipment that mechanically processes waste plastic into secondary raw material. The output — clean flakes, regrind, or pellets — re-enters the manufacturing supply chain as feedstock for new plastic products. According to the OECD, only 9% of the 400 million tonnes of plastic produced globally each year is effectively recycled. Machines that improve recovery rates and output quality are central to closing that gap.
The term “plastic recycling machine” can refer to a single device (a shredder, a granulator, a pelletizer) or an integrated processing line that handles everything from raw waste input to finished pellet output. Most commercial recycling operations use a complete line — a sequence of machines that work together: size reduction → washing → drying → pelletizing. Each stage has specialized equipment optimized for the plastic type being processed.
How Plastic Recycling Machines Work: The 4-Stage Process
Regardless of the plastic type — PET bottles, PE film, rigid HDPE, or PVC pipe — the recycling process follows four fundamental stages. Understanding these stages helps you identify which machines you need and where bottlenecks may occur.
Stage 1: Size Reduction (Shredding & Granulating)
Raw plastic waste enters the line as bulky items — baled bottles, rolls of film, stacks of crates, or lengths of pipe. trituradoras perform the initial size reduction, cutting material to 20–80 mm pieces. Granuladores then refine these pieces into uniform 8–12 mm flakes. For some materials, an modelos de granuladora-integrada con trituradora combines both steps in a single machine.
Key specs to watch: Rotor width (determines max input size), motor power (75–200 kW for industrial models), screen hole diameter (controls output flake size), and blade material (D2 or SKD-11 tool steel for standard plastics, tungsten carbide for abrasive materials).
Stage 2: Washing & Separation
Post-consumer plastic carries contamination — labels, adhesives, food residue, soil, and mixed polymer types. Sistemas de lavado remove these contaminants through multiple steps:
- Pre-wash float tanks — remove heavy contaminants (stones, sand, metals)
- Arandelas de fricción — high-speed scrubbing (600–1,500 RPM) strips labels and surface dirt
- Tanques de separación de hundimiento y flotación — separate plastics by density (PE/PP float; PET/PVC sink)
- Lavadoras calientes — dissolve adhesives and organic contaminants at 80–95°C with NaOH solution (required for food-grade PET)
For clean post-industrial scrap with minimal contamination, the washing stage can be simplified or skipped entirely — saving both capital and operating cost.
Stage 3: Drying & Dewatering
Washed flakes carry 30–40% moisture that must be removed before pelletizing. sistemas de secado work in two steps:
- Deshidratación mecánica — a Secador centrífugo (for rigid flakes) or tambor de prensado exprimidor (para películas) elimina agua en grandes cantidades, reduciendo la humedad a 5–10%. Este paso utiliza aproximadamente una décima parte de la energía del secado térmico.
- Secado térmico — a secador de flash de tubería o Secador térmico usa aire caliente para reducir la humedad a menos de 1%, que es el umbral de calidad para la granulación.
Etapa 4: Granulación y Extrusión
La etapa final funde escamas limpias y secas en un extrusor y las forma en pelotillas uniformes — la forma comercial estándar para plástico reciclado. máquinas de peletización disponen en varias configuraciones:
- Filamento de estría de pelletización — las estrías extruidas se enfrían en un baño de agua, luego una hoja las corta en pelotillas cilíndricas. Mejor para un material de alimentación constante.
- Pelletización con anillo de agua — el corte de matriz con enfriamiento por agua produce pelotillas redondas a un mayor rendimiento. Preferido para PE/PP de bolsas tejidas y películas.
- Cortador compactador + extrusor — un sistema integrado que densifica película/fibra a través de fricción antes de extruir. Esencial para materiales de baja densidad como la película PE/PP, no tejidos y espumas.
Filtración de fusión (cambiadores de malla con 100–200 mallas) elimina micro-contaminantes restantes durante la extrusión, y las ventanas de desgasificación extraen humedad y volátiles atrapados. Las pelotillas de salida suelen medir 2–4 mm con humedad por debajo de 0.5%.
Tipos de Máquinas de Reciclaje de Plástico: Desglose Completo
Cada etapa utiliza equipo especializado. Aquí está cada tipo de máquina principal que encontrará al construir o actualizar una línea de reciclaje.
trituradoras
Los trituradores realizan la reducción de tamaño primaria — el primer paso en casi todas las líneas de reciclaje. Los tres tipos principales sirven diferentes perfiles de materiales:
| Tipo de trituradora | Mejor para | Rango de capacidad | Característica clave |
|---|---|---|---|
| Trituradora de un solo eje | La mayoría de los plásticos, películas, tuberías, reciclaje general | 300–3,000 kg/hora | La pantalla controla el tamaño de salida con precisión |
| Trituradora de doble eje | Neumáticos, metales, residuos mezclados voluminosos, residuos electrónicos | 500–5,000 kg/hora | Torque extremo, alimentación automática |
| Combina triturador-granulador | Reciclaje de volumen medio, espacio en el suelo limitado | 200–800 kg/hora | Procesamiento en dos etapas en una máquina |
Los trituradores de eje único son los caballos de batalla del reciclaje de plástico. Variantes incluyen modelos de alimentación de cajón (garra hidráulica para grandes artículos como tuberías y paletillas), modelos de tolva fija (gravity feed for pre-sorted material), and film-specific models with anti-wrap rotor design.
granuladores y trituradoras de precisión
Granuladores (also called crushers) cut plastic into uniform 8–12 mm flakes using rotating blades against stationary counter-knives. A screen below the rotor retains material until it reaches the target size. Types include:
- Granuladores junto a la prensa — compact units for injection molding sprues and runners (50–100 kg/hr)
- Central granulators — mid-range machines for bottles, containers, and general rigid plastic (200–500 kg/hr)
- Granuladoras de alta resistencia — for drums, pallets, and thick-wall items (500–3,000 kg/hr)
- Las granuladoras húmedas — water injection during cutting for heat-sensitive materials like PVC
- Vertical granulators — feed long pipes and profiles directly without pre-cutting
Washing & Separation Equipment
Washing equipment removes contaminants and separates mixed plastics by density. A complete wash line may include:
- Arandelas de fricción — high-speed scrubbing at 600–1,500 RPM
- Tanques de separación de hundimiento y flotación — density-based polymer sorting
- Hot wash systems — chemical cleaning for food-grade PET
- DAF systems y lamella clarifiers — process water treatment and recirculation
- Air classifiers — remove labels, film, and fines from heavy flakes
- Eddy current separators y separadores magnéticos — remove ferrous and non-ferrous metals
Drying & Dewatering Systems
| Equipo | Mejor para | Reducción de humedad | Uso de energía |
|---|---|---|---|
| Secador centrífugo | Rigid flakes (PET, HDPE, PP) | 30–40% → 5–10% | Bajo |
| Screw press squeezer | Film, woven bags, flexible materials | 30–40% → 5–8% | Bajo-Medio |
| Secador de flash de tubería | Todas las escamas rígidas (secado secundario) | 5–10% → <1% | Medio |
| Secador de mezclado vertical | Cristalización de PET y pre-secado | Variable → <0.005% | Medio–Alta |
máquinas de peletización
| Tipo de granulador | Mejor para | Rango de capacidad | Forma de pellet |
|---|---|---|---|
| Extrusora de un solo tornillo + cortador de varilla | Reciclaje estándar de PE, PP, PS, ABS | 200–1,500 kg/h | Cilíndrico |
| Granulador de anillo de agua | Bolsas tejidas de PP/PE, alta capacidad de PE/PP | 300–2,000 kg/h | Esférico |
| Cortador compactador + extrusor | Película, fibra, espuma, no tejido (baja densidad) | 200–1,500 kg/h | Cilíndrico |
| Compuesto de tornillo doble | Plásticos rellenos, PVC, compuestos de color | 100–3,000 kg/h | Cilíndrico |
| Granulador de un solo tornillo de PET | Escamas de PET (requiere pre-secado) | 200–1,000 kg/h | Cilíndrico |
Equipo auxiliar
Máquinas auxiliares que conectan y protegen el equipo de procesamiento principal:
- Conveyorores de tornillo y bandas transportadoras — transportan material entre etapas
- Detectores de metales — protegen las cuchillas del triturador y el granulador de metales extraños
- Empacadoras — comprimen el plástico clasificado para el almacenamiento y el transporte
- Desempacadoras — rompen los paquetes comprimidos al inicio de la línea
- Tolvas de descarga de tornillo — almacenamiento intermedio con salida controlada para un suministro constante al extrusor
- Muelas de cuchillas automáticas — afilado en sitio de cuchillas de trituradoras y granuladoras, extendiendo la vida útil de las cuchillas 3–5×
¿Qué máquina de reciclaje de plástico necesita? Ajuste su flujo de residuos
El error más común que cometen los compradores es buscar máquinas individuales antes de definir su flujo de residuos. El enfoque correcto: comience con el tipo de plástico, luego configure la línea. Aquí están las cinco configuraciones más comunes de líneas de reciclaje y las máquinas que cada una requiere.
Línea de Reciclaje de Botellas de PET
Aporte: Botellas de PET postconsumo (empaquetadas)
Producción: Escamas de PET limpias (grado de fibra o grado alimenticio) o gránulos de PET
Capacidad típica: 500–3,000 kg/h
Equipo requerido: Desempaquetador → removedor de etiquetas → clasificador de botellas → trituradora → tanque de lavado previo → lavadora caliente (80–95°C) → lavadora de fricción → tanque de hundimiento y flotación → lavado → secador centrífugo → secador de tubería → (opcional: granulador de espiral con SSP para botellas de grado)
Las líneas de PET requieren el mayor número de etapas de lavado porque la salida de grado alimenticio requiere contaminación cercana a cero. El lavado caliente con solución de NaOH es obligatorio para la conformidad con la FDA/EFSA. Una configuración bien hecha línea de lavado de botellas PET logra contaminación de PVC por debajo de 50 ppm y humedad por debajo de 1%.
Línea de Reciclaje de Película PE/PP
Aporte: Película agrícola, film de estiramiento, bolsas de compra, escrap de película industrial
Producción: Gránulos de LDPE/LLDPE/HDPE/PP
Capacidad típica: 300–2,000 kg/h
Equipo requerido: Trituradora (rotor anti-enrollamiento) → tanque de lavado → lavadora de fricción → (lavadora caliente para film contaminado) → prensador de tornillo → cortador compactador + granulador de espiral
El reciclaje de film presenta dos desafíos únicos: baja densidad volumétrica (requiriendo densificación antes de la extrusión) y tendencia a enrollarse alrededor de equipos rotatorios. Una línea de reciclaje de film PE/PP usa trituradoras de film especializadas con rotores anti-enrollamiento y prensador de tornillo para deshidratación en lugar de secadores centrífugos. El Compactador cortador es esencial — aumenta la densidad volumétrica 5–10× antes del extrusor.
Línea de reciclaje de HDPE/PP rígido
Aporte: Botellas de HDPE, cajas de PP, contenedores, piezas automotrices, tuberías
Producción: Gránulos de HDPE o PP
Capacidad típica: 500–2,000 kg/h
Equipo requerido: Trituradora → granuladora → tanque de flotación → lavadora de fricción → (lavadora caliente para contenedores de leche/chemistas) → secador centrífugo → secador de tubería → granulador de espiral único
Los plásticos rígidos son los más fáciles de reciclar mecánicamente. La tendedero de plástico rígido es más simple que las líneas de PET o de film porque HDPE y PP son menos sensibles a la contaminación y procesan bien a través de granuladores estándar y extrusores de espiral único. El regrind de tubería de HDPE es un reciclado premium — material de un solo material con contaminación mínima.
Línea de reciclaje de tuberías y perfiles de PVC
Aporte: Tuberías de PVC, perfiles de ventanas, revestimiento de paredes, aislamiento de cables
Producción: Regrind de PVC (8-12 mm) o polvo de PVC (40-120 malla)
Capacidad típica: 200–1,000 kg/h
Equipo requerido: Granuladora vertical (alimentación de tuberías largas directamente) → lavadora → secador → Pulverizador de PVC (molino de disco produciendo polvo de 40-120 malla)
El PVC requiere un procesamiento a temperatura controlada — se degrada por encima de 140°C, liberando gas de ácido clorhídrico. El equipo debe usar componentes resistentes a la corrosión, y las cámaras de molienda del pulverizador necesitan refrigeración con agua. La reciclaje de PVC puede ser altamente rentable: el polvo de PVC reciclado se vende por 60-80% del precio de la resina de PVC virgen.
Línea de reciclaje de bolsas tejidas de PP y FIBC
Aporte: bolsas tejidas de PP, bolsas de cemento, FIBCs (bolsas de graneleo), raffia
Producción: Pellets de PP
Capacidad típica: 300-1,500 kg/hora
Equipo requerido: Cortador → tanque de lavado → lavadora de fricción → (lavadora caliente para bolsas contaminadas químicamente) → secador centrífugo → peletizador de anillo de agua
El Línea de reciclaje de bolsas tejidas de PP produce pellets de PP de alta calidad porque los FIBCs y las bolsas tejidas están hechas de polipropileno de alta gama. Los residuos de bolsa post-industrial limpios producen pellets de calidad cercana a la virgen, vendiéndose por $500-800 por tonelada.
Tabla de comparación de corrientes de residuos
| Tipo de residuo | Máquina necesaria | Intensidad de lavado | Salida típica | Rango de capacidad |
|---|---|---|---|---|
| Botellas PET | Línea de lavado caliente + granulador | Alta (se requiere lavado caliente) | Escamas o pellets de PET | 500–3,000 kg/h |
| Película de PE/PP | Cortador + compactador cortador | Medio–Alta | Pellets de PE/PP | 300–2,000 kg/h |
| HDPE/PP rígido | Granulador + línea de lavado | Bajo-Medio | Pellets de HDPE/PP | 500–2,000 kg/h |
| Tubo/perfil de PVC | Granuladora vertical + pulverizador | Bajo | Polvo/regrind de PVC | 200–1,000 kg/h |
| Bolsas tejidas de PP | Cortador + granulador de anillo de agua | Medio | Pellets de PP | 300-1,500 kg/hora |
| EPS/Estireno | Densificador de EPS + pelletizador | Ninguno–Bajo | Pellets o lingotes de PS | 100–500 kg/hora |
| Plásticos mixtos | Clasificación + líneas dedicadas | Alto | Pellets clasificados por tipo | Varía |
Cómo elegir la máquina de reciclaje de plástico adecuada: Marco de 5 pasos
Hemos ayudado a configurar su equipo a más de 500 operaciones de reciclaje en 60 países. Los compradores que logran el retorno de inversión más rápido siguen un proceso de selección consistente. Aquí está el marco que recomendamos:
Paso 1: Identificar su flujo de residuos
Antes de contactar a cualquier proveedor, conteste estas preguntas:
- ¿Qué tipo de polímero? PET, HDPE, LDPE, PP, PVC, PS o mezclado?
- ¿En qué forma? Botellas, película, envases rígidos, tubos, fibra, espuma?
- Post-industrial o post-consumidor? El residuo post-industrial es más limpio y puede omitir el lavado. El desperdicio post-consumidor necesita lavado y clasificación completo.
- ¿Qué tanto contaminado? Desperdicio de fábrica limpio, ligeramente sucio o altamente contaminado (película agrícola con 30–50% de suelo)?
Las respuestas determinan directamente su configuración de línea, cantidad de equipo e inversión. Una operación de PE film post-industrial limpio podría necesitar solo un triturador y un compactador cortador de pelletizador ($80,000–150,000). Una línea de botella de PET post-consumidor con salida de grado alimenticio requiere un sistema de lavado completo con lavado caliente, que cuesta $300,000–800,000.
Paso 2: Definir Requisitos de Calidad de Salida
Su mercado objetivo determina la especificación del equipo:
- Escamas para fibra/cinta — una línea de lavado estándar produce calidad adecuada
- Pellets para moldeo por inyección — requiere un pelletizador con filtración de fundido fina (150+ malla)
- Pellets de grado alimenticio — requiere lavado caliente, descontaminación superlimpia y posiblemente tratamiento de SSP (policondensación en estado sólido)
- Polvo de PVC para extrusión de tubos — necesita un molino que produzca polvo de 40–60 malla
Calificaciones de calidad de salida más altas requieren más etapas de procesamiento e inversión mayor, pero también permiten precios de venta más altos. Los escamas de PET reciclado de grado alimenticio se venden a 70–90% del precio del resina de PET virgen.
Paso 3: Determinar la Capacidad de Procesamiento
Diseñe su equipo basado en horas de operación reales, no en capacidad teórica máxima de pico. La mayoría de las plantas de reciclaje operan 16–20 horas al día (dos turnos con inicio/finalización y mantenimiento). Calcule:
Capacidad de máquina requerida = Volumen de materia prima mensual ÷ Horas de operación mensuales × 1.2 (margen de seguridad)
Ejemplo: 500 toneladas/mes ÷ 400 horas de operación = 1,250 kg/hr × 1.2 = 1,500 kg/hr de capacidad de línea
El sobredimensionamiento desperdicia capital; el subdimensionamiento crea cuellos de botella y obliga a trabajar más horas. Cada máquina en la línea debe ser coincidente en capacidad — la máquina más lenta determina el rendimiento total de la línea.
Paso 4: Evaluar el Costo Total de Propiedad
El precio de compra del equipo es solo el 40–60% del costo total durante un ciclo de vida de 10 años del equipo. Tenga en cuenta:
- Consumo de energía — típicamente 0.3–0.5 kWh por kg de plástico procesado. A $0.10/kWh, eso suma $30–50 por tonelada.
- Piezas de desgaste — cuchillas de trituradora, tamices de granulador, tornillos de extrusora. Presupueste 3–5% de costo de equipo anualmente.
- Agua y productos químicos — las líneas de lavado consumen 2–5 m³ de agua por tonelada (con recirculación). NaOH para lavado caliente agrega $5–15 por tonelada.
- Mano de obra — una línea bien automatizada necesita 2–4 operadores por turno; las operaciones manuales necesitan 6–10.
- Costo de tiempo muerto — el equipo barato con fallos frecuentes cuesta más que las máquinas confiables con 95%+ tiempo de funcionamiento.
Para obtener precios detallados por tipo de máquina y nivel de capacidad, vea nuestra Guía de Precios de Máquinas de Reciclaje de Plástico.
Paso 5: Evaluar el Soporte del Fabricante
El equipo solo es tan bueno como el soporte que lo acompaña. Antes de comprar, verifique:
- Instalación y puesta en marcha — ¿el fabricante proporciona supervisión de instalación en el sitio y soporte de inicio?
- Capacitación de operadores — el entrenamiento adecuado reduce el desperdicio de material y previene el daño al equipo
- Disponibilidad de repuestos — las piezas de desgaste comunes (cuchillas, tamices, rodamientos) deben enviarse en días, no en semanas
- Instalaciones de referencia — solicite visitar o realizar una videoconferencia con un cliente existente que opere materiales similares en equipo similar
- Tiempo de respuesta del soporte técnico — la solución de problemas remota a través de videoconferencia puede resolver 80% de problemas sin visita al sitio
Especificaciones de Máquinas de Reciclaje de Plástico: Referencia Rápida
Esta tabla proporciona especificaciones típicas en las principales categorías de máquinas. Úsela como punto de partida al comparar opciones y solicitar cotizaciones.
| Tipo de máquina | Capacidad (kg/h) | Potencia del motor (kW) | Tamaño de salida | Mejor Aplicación |
|---|---|---|---|---|
| Trituradora de un solo eje | 300–3,000 | 30–200 | 20–80 milímetros | Reducción de tamaño primaria para todos los plásticos |
| Trituradora de doble eje | 500–5,000 | 30–400 | 30–100 mm | Neumáticos, metales, residuos voluminosos |
| Granulador de plástico | 200–3,000 | 15–200 | 8–12 mm | Reducción de tamaño secundaria a escamas |
| Arandela de fricción | 500–3,000 | 30–90 | N / A | Limpieza superficial de todas las escamas de plástico |
| Secador centrífugo | 500–3,000 | 15–55 | N / A | Dessecado mecánico de escamas rígidas |
| Screw press squeezer | 300–1,500 | 30–90 | N / A | Dessecado + densificación de película |
| Pelletizador de tornillo simple | 200–1,500 | 55–250 | Pellets de 2–4 mm | Reciclaje estándar de PE/PP/PS/ABS |
| Compuesto de tornillo doble | 100–3,000 | 55–500 | Pellets de 2–4 mm | Plásticos rellenos, mezclado |
| Pulverizador de PVC | 200–800 | 30–75 | 40–120 malla | Polvo de PVC para extrusión |
Iniciación: Desde la Planificación hasta la Producción
Requisitos del Sitio y Planificación de la Distribución
Una línea de reciclaje típica de 500 kg/hora requiere de 800–1,500 m² de espacio cubierto en el suelo. Planifique para:
- Almacenamiento de materia prima — área de estacionamiento para bales entrantes o material en bruto
- Área de procesamiento — equipo principal de la línea con acceso de mantenimiento por todos los lados
- Tratamiento de aguas — sistema DAF y tanques de sedimentación para el recirculado del agua de lavado
- Almacenamiento de productos terminados — gránulos empacados en palet, protegidos de la humedad y los rayos UV
- Suministro eléctrico — energía trifásica, generalmente 200–500 kVA para una línea de 500 kg/hora
- Suministro de agua — llenado inicial de 20–50 m³ para sistemas de lavado, más 2–5 m³/h de agua de relleno
Ofrecemos planos de distribución 3D y diagramas de flujo del proceso durante la fase de cotización para que pueda verificar que el equipo se ajusta a su instalación antes de comprometerse.
Instalación, Puesta en Marcha y Capacitación
Una instalación de línea de reciclaje llave en mano sigue este cronograma:
- Preparación de la cimentación y servicios — 2–4 semanas (realizado por el comprador antes de la llegada del equipo)
- Instalación del equipo — 1–3 semanas con supervisión del fabricante
- Conexiones eléctricas y de plomería — 1–2 semanas
- Puesta en marcha y pruebas — 1–2 semanas de pruebas de funcionamiento con material real
- Capacitación de operadores — simultáneamente con la puesta en marcha, cubriendo operación, mantenimiento y solución de problemas
Tiempo total desde la entrega del equipo hasta la producción completa: 4–8 semanas para una línea estándar.
Mejores prácticas de mantenimiento
La mantenimiento preventivo protege su inversión y mantiene la calidad de la producción:
- A diario: Inspect blade condition, check lubrication levels, clear feed hopper debris, verify temperature readings
- Semanalmente: Lubricate bearings, check belt tension, inspect screens for damage, test emergency stops
- Mensual: Sharpen or rotate blades, inspect screw and barrel wear, service water treatment system
- Trimestral: Full drive system inspection, cooling system service, electrical connection checks, calibration
- Separador de Corriente Eddy: Guía Completa
Budget 3–5% of equipment purchase price annually for maintenance and wear parts. An afiladora automática de cuchillas pays for itself within months by extending blade life 3–5× compared to replacement-only approaches. For a complete maintenance planning guide, see our Plastic Recycling Machine Maintenance Guide.
Preguntas frecuentes
¿Qué es una máquina de reciclaje de plástico?
Una máquina de reciclaje de plástico es un equipo industrial que procesa plástico desperdiciado en materia prima reusable — típicamente escamas o gránulos limpios. Puede ser una máquina única (trituradora, granuladora o extrusora) o una línea de procesamiento completa que maneja la reducción de tamaño, lavado, secado y extrusión en secuencia.
¿Cuáles son los principales tipos de máquinas de reciclaje de plástico?
Las seis categorías principales son: (1) trituradoras para la reducción de tamaño primaria, (2) granuladoras/trituradoras para producir escamas uniformes, (3) equipos de lavado y separación para la eliminación de contaminantes, (4) sistemas de secado y deshidratación, (5) extrusoras de granulación para producir bolas comercializables, y (6) equipos auxiliares como transportadores, detectores de metales y balas.
¿Cuánto cuesta una máquina de reciclaje de plástico?
Individual machines start at $10,000–30,000 (small shredders and granulators). Complete recycling lines range from $80,000–150,000 for basic film pelletizing to $300,000–800,000 for full PET bottle washing lines with hot wash. Large turnkey plants with multiple lines can exceed $1 million. See our detailed price guide for specific cost breakdowns.
¿Qué tipos de plásticos pueden procesar las máquinas de reciclaje?
Modern recycling machines process all common thermoplastics: PET (#1), HDPE (#2), PVC (#3), LDPE (#4), PP (#5), PS (#6), and engineering plastics like ABS, PA, and PC. Each plastic type may require specific machine configurations — for example, PVC needs temperature-controlled processing, while PE film requires anti-wrap shredder rotors and densification equipment.
¿Qué tipo de rendimiento puedo esperar de una máquina de reciclaje de plástico?
Output depends on your line configuration and input material quality. A typical 500 kg/hr line processing post-consumer HDPE bottles produces 450–475 kg/hr of clean pellets (90–95% material recovery). Pellet prices range from $400–900 per tonne depending on polymer type, color, and quality grade. Many operations achieve ROI within 18–36 months.
¿Cuánto espacio necesita una línea de reciclaje de plástico?
A 500 kg/hr recycling line typically requires 800–1,500 m² of covered floor space, including raw material staging, processing area, water treatment, and finished goods storage. Smaller lines (200–300 kg/hr) can fit in 400–800 m². Ceiling height should be at least 5–6 meters to accommodate hoppers and conveyors.
¿Necesito una línea completa o puedo comenzar con una máquina?
You can start with individual machines if you have clean, pre-sorted feedstock. A shredder + granulator handles size reduction for selling regrind. A standalone pelletizer converts clean regrind to pellets. However, for post-consumer waste with contamination, a complete line (washing + drying + pelletizing) is necessary to produce marketable output.
¿Cuál es la diferencia entre una trituradora y una granuladora?
A shredder performs coarse size reduction (output: 20–80 mm) using low-speed, high-torque cutting — it handles large, bulky items. A granulator performs fine size reduction (output: 8–12 mm) using high-speed rotating blades with a screen — it produces uniform flakes. Most recycling lines use a shredder first, followed by a granulator.
Comience su proyecto de reciclaje
Selecting the right plastic recycling machine starts with understanding your waste stream and matching it to the right line configuration. Whether you process PET bottles, PE film, rigid HDPE, PVC pipe, or woven bags, the equipment sequence follows the same four stages: size reduction, washing, drying, and pelletizing.
Energycle designs and manufactures complete plastic recycling lines with capacities from 200 to 3,000+ kg/hr. Every line is customized to your specific waste type, contamination level, and output requirements. Contact our engineering team with your material details and processing goals — we will provide a customized line proposal with 3D layout, process flow diagram, and performance specifications.
