Comment fabriquer des granulés de plastique : un guide étape par étape pour le PET, le PEHD et le PEBD
Les granulés de plastique sont la matière première standard pour le moulage par injection et l'extrusion. En recyclant les bouteilles PET, les contenants en PEHD ou les films en PEBD, vous pouvez transformer les déchets en un matériau homogène et commercialisable, à condition de maîtriser la contamination, l'humidité, la qualité de la fusion et la stabilité de la découpe. Ce guide décrit l'ensemble du processus de granulation, avec des points de contrôle clés pour les acheteurs, et présente les critères de choix d'une ligne de granulation professionnelle.
Ce que vous apprendrez
- Pourquoi la granulation est importante (et comment la qualité se perd)
- Le procédé de granulation en 7 étapes (PET/PEHD/PEBD)
- Remarques spécifiques aux matériaux : film PET vs. PEHD vs. PEBD
- Méthodes de granulation : fil contre face de filière (anneau d’eau)
- Guide de décision : comment choisir un système de granulation
- Pourquoi les acheteurs choisissent Energycle
- Foires aux questions (FAQ)
Vous avez besoin d'une ligne de granulation adaptée à votre matériau et à votre objectif de production ?
Consultez notre aperçu des équipements de granulation et les configurations typiques (broyage rigide, film, déchets imprimés, dégazage + filtration). Granulateurs de plastique par Energycle
Le processus de granulation en 7 étapes (qui contrôle réellement la qualité des granulés)
Pour obtenir des granulés stables et commercialisables, considérez chaque étape comme un contrôle qualité. Les problèmes surviennent généralement au début (tri/humidité) et n'apparaissent que plus tard (points noirs, bulles, odeur, granulés fragiles).
1Collecte et tri (prévenir la contamination avant qu'elle ne commence)
Vous préservez la qualité des granulés en séparant les polymères et les couleurs dès le début. Les flux mixtes de PET/PE/PP entraînent une fusion instable, des propriétés incohérentes et des granulés non conformes que les acheteurs refusent.
- Séparés par polymère : Les films PET, HDPE et LDPE nécessitent des réglages différents (et souvent des systèmes d'alimentation différents).
- Retirer les métaux : Des aimants et des détecteurs de métaux empêchent d'endommager les vis et les canons.
- Manipulez correctement les bouteilles en PET : retirer les bouchons/étiquettes ; utiliser la séparation flottant/coulant (le PET coule ; la plupart des bouchons/étiquettes flottent).
2Broyage / Granulation (pour obtenir une alimentation homogène)
Il vous faut des flocons de taille uniforme pour un lavage optimal et une alimentation régulière de l'extrudeuse. Les flocons trop gros fondent de façon irrégulière et déstabilisent la pression.
- Cible typique des flocons : ~5 à 12 mm selon le polymère et le système.
- Les films nécessitent une manipulation spéciale : Un film LDPE/PP duveteux peut obstruer et bloquer l'extrudeuse, à moins de le densifier/compacter.
- Point de contrôle de l'acheteur : Demandez si la ligne comprend un système de compactage/densification du film pour une alimentation stable.
3Lavage (votre moyen le plus économique d'améliorer la valeur des granulés)
Les paillettes propres fondent plus uniformément et se filtrent plus facilement. Les résidus (huile, colle, sable, papier) sont à l'origine d'odeurs, de fumée, de dépôts noirs et d'accumulation de colorant.
- Modules communs : rondelle de friction, réservoir à flotteur/évier, lavage à chaud (au besoin), rinçage.
- Note concernant les animaux de compagnie : Sucres/adhésifs et résidus de colle d'étiquettes ; un nettoyage insuffisant se traduit par un jaunissement et des taches.
- Note concernant le film LDPE : Les films agricoles nécessitent souvent un lavage plus intensif en raison de la contamination du sol.
4Séchage (contrôle de l'humidité = extrusion stable)
Il faut éliminer l'eau avant la fusion. L'humidité se transforme en vapeur, crée des bulles et peut dégrader certains polymères, notamment le PET.
- Déshydratation mécanique : Le séchoir centrifuge élimine rapidement l'eau de surface.
- Séchage thermique : Le séchage à l'air chaud ou par dessiccation améliore la stabilité ; le PET nécessite généralement un contrôle d'humidité très strict.
- Point de contrôle de l'acheteur : Demander les plages d'humidité cibles et comment la ligne les vérifie (surveillance, capteurs, contrôle du processus).
5Extrusion (créer une fusion propre et homogène)
L'extrudeuse fait fondre, mélange, pressurise et stabilise la matière fondue en vue de la granulation. Une matière fondue stable réduit les variations de pression à la sortie de la filière et les dérives de taille des granulés.
- Stabilité thermique : Des zones de chauffe appropriées et une conception à vis empêchent la brûlure et la fusion insuffisante.
- Dégazage (évent sous vide) : Élimine les sources de composés volatils, d'humidité et d'odeurs, particulièrement utile pour les aliments imprimés ou légèrement humides.
- Filtration: Les filtres et les changeurs de filtres empêchent les contaminants non fondus d'atteindre les granulés.
6Granulation (la méthode de découpe détermine l'uniformité des granulés)
Vous transformez du plastique fondu en granulés uniformes. Le choix entre filament et filière influe sur la stabilité du débit, la forme des granulés et la facilité d'utilisation.
- Brin: Faire fondre → obtenir des brins → bain-marie → couper. Simple et largement utilisé.
- Face de la matrice (anneau d'eau) : Découpé à la matrice ; idéal pour un fonctionnement en continu et courant dans le recyclage du PE/PP.
- Point de contrôle de l'acheteur : Demandez comment le système contrôle la longueur des granulés lorsque le débit fluctue (contrôle de la vitesse de coupe, retour d'information sur la pression).
7Refroidissement, séchage et assurance qualité (livrer un produit fonctionnel pour les acheteurs)
Vous refroidissez les granulés, éliminez l'humidité en surface et tamisez les fines et les particules surdimensionnées. Vous vérifiez ensuite les paramètres clés qui importent aux acheteurs.
- Séchage des granulés : Le séchage par centrifugation ou le séchage à l'air libre évitent l'agglomération et améliorent l'emballage.
- Dépistage: Élimine les particules fines/surdimensionnées pour une alimentation en aval constante.
- Exemples de questions-réponses : aspect (taches), humidité, indice de fluidité à chaud (MFI), masse volumique apparente (selon les exigences des acheteurs).
Remarques spécifiques aux matériaux (PET vs PEHD vs PEBD)
| Matériel | Ce qui se passe généralement mal | Ce que vous devriez contrôler | Questions à poser à votre fournisseur d'équipement |
|---|---|---|---|
| ANIMAL DE COMPAGNIE | Dégradation due à l'humidité, jaunissement, granulés cassants, IV/MFI incohérents | Séchage rigoureux, profil de température stable, filtration propre | Objectif et méthode de séchage, configuration de dégazage, stratégie de filtration, conception de la vis |
| PEHD | Contamination par la couleur, odeur due aux résidus, particules noires dues à une mauvaise filtration | Qualité de lavage, fusion stable, changement d'écran fiable | Type de changeur d'écran, robustesse du moteur/réducteur, caractéristiques de stabilité de la pression de fusion |
| Film LDPE | Instabilité de l'alimentation (pontage), à-coups de fusion, mauvais contrôle de la taille des granulés | Avantages de la compaction/densification, de l'alimentation constante et de la granulation par la face de la filière | La ligne comprend-elle un compacteur ? Comment empêche-t-elle la formation de ponts de film ? Quel type de granulateur est recommandé ? |
Méthodes de granulation : fil contre face de filière (anneau d’eau)
Les deux méthodes permettent d'obtenir d'excellents granulés. Le choix de la méthode la plus appropriée dépend du polymère utilisé, de sa propreté, du débit souhaité et de la stabilité de son écoulement à l'état fondu.
- Flux de travail simple : Les mèches refroidissent dans un bain d'eau avant d'être coupées.
- Facile d'entretien : largement utilisé, familier à la plupart des opérateurs.
- Meilleure adéquation : Flux de fusion stable et matière première plus propre.
Attention aux points suivants : cassures de mèches, flux irrégulier de mèches et temps d’arrêt si les mèches cassent fréquemment.
- Découpe continue : Découpe au niveau de la matrice ; gère souvent mieux les variations de production.
- Agencement compact : Refroidissement et convoyage intégrés.
- Meilleure adéquation : Lignes de production de PE/PP et de films où un fonctionnement stable et continu est essentiel.
Attention : nécessite une gestion appropriée de la face de la filière et un contrôle constant du processus pour une forme optimale des granulés.
Pour le recyclage de films de qualité mixte ou pour une production continue plus fluide, la granulation par extrusion réduit souvent la sensibilité aux problèmes de manipulation des brins. Si votre film fondu est stable et que vous recherchez une configuration simple, la granulation par brin reste une option fiable.
Guide de décision : comment choisir un système de granulation (approche centrée sur l’acheteur)
Pour éviter les mauvaises surprises après l'achat, basez votre décision sur le matériau lui-même, et non sur la brochure. Utilisez cette liste de contrôle pour adapter la configuration de votre ligne de production à votre matière première et à votre objectif de vente de granulés.
UNDéfinissez votre réalité d'entrée
- Type(s) de polymère(s) : PET / PEHD / PEBD / mixte ?
- Forme : broyé rigide, flocons, film, déchets imprimés, post-consommation ?
- Contamination : papier/étiquettes, sable, huile, humidité, risque de présence de métaux ?
BDéfinissez vos exigences de sortie
- Marchés cibles : réutilisation interne ou vente de granulés à des acheteurs ?
- Qualité : tolérance aux taches, tolérance aux odeurs, stabilité des couleurs ?
- Tests requis : MFI, humidité, masse volumique apparente, etc. ?
CAssociez les modules “ indispensables ”
- Film: compacteur/densificateur pour éviter la formation de ponts et stabiliser l'alimentation.
- Risque d'impression/d'odeur : dégazage (évent sous vide) pour éliminer les composés volatils.
- Alimentation sale : Filtration renforcée + méthode pratique de changement de filtre pour garantir une disponibilité optimale.
DProtéger la disponibilité et le coût total
- Confirmer la stratégie concernant la boîte de vitesses, les matériaux des vis/cylindres et les pièces d'usure.
- Demandez comment le système gère les pics de pression et les corps étrangers.
- Évaluer la facilité d'utilisation : accès, temps de nettoyage, logique de commande.
Pourquoi les acheteurs choisissent Energycle (les avantages concrets en utilisation)
On n'achète pas une presse à granulés pour “ posséder une machine ”. On l'achète pour assurer une production stable, atteindre les objectifs de rendement et fournir des granulés conformes aux attentes des clients. Energycle privilégie une ingénierie pratique qui garantit la disponibilité de votre production et la qualité de vos granulés.
- Configurations adaptées aux matériaux : Nous recommandons des configurations en fonction de votre matière première (rigide, film ou PET).
- priorité à la stabilité de la qualité : Les options de contrôle des procédés et de filtration/dégazage réduisent les risques de particules, de bulles et d'odeurs.
- Mentalité de disponibilité : Des composants de base robustes et une conception de maintenance pratique pour réduire les arrêts imprévus.
- Communication technique claire : Vous obtenez une configuration adaptée à vos contraintes, et non des promesses génériques.
- L'achat d'une ligne qui ne peut pas alimenter le film de manière fiable (pontage et sous-alimentation).
- Fonctionnement sans filtration adéquate (particules noires, filtres obstrués, plaintes des acheteurs).
- Négliger le contrôle de l'humidité (bulles, découpe instable, risque de dégradation du PET).
- Dépenser trop pour des fonctionnalités qui ne correspondent pas à vos besoins réels d'entrée et de sortie.
Prochaine étape recommandée (rapide et pratique)
Veuillez nous indiquer le type de matériau, sa forme (film/rigide/paillettes), son niveau de contamination, le débit cible (kg/h) et l'application de granulation souhaitée. Nous vous proposerons une configuration adaptée et vous présenterons les options de notre gamme de granulés.
Commencez ici : Granulateurs de plastique Energycle
Foires aux questions (FAQ)
Quelle taille de plomb dois-je viser ?
La plupart des granulés de plastique recyclé mesurent entre 3 et 5 mm. Leur taille exacte dépend du système d'alimentation et des exigences de production de votre client. L'important est l'homogénéité : des granulés uniformes s'alimentent mieux et garantissent une production plus stable.
Ai-je toujours besoin de me laver ?
Si votre matière première contient des impuretés, des étiquettes, de la colle, des huiles ou du sable, le lavage est l'une des méthodes les plus rentables pour augmenter la qualité des granulés et réduire les défauts. Une matière première propre réduit la charge de filtration, les risques d'odeurs et l'accumulation de résidus dans la filière lors de l'extrusion.
Pourquoi le recyclage des films plastiques semble-t-il plus difficile que celui des plastiques rigides ?
Le film, léger et “ duveteux ”, forme des ponts et son alimentation est irrégulière. Un compacteur/densificateur (ou un système de coupe-compactage intégré) stabilise l'alimentation et protège la pression d'extrusion, ce qui améliore directement l'uniformité de la taille des granulés et la stabilité du débit.
Quand dois-je choisir la granulation par face de filière (anneau d'eau) plutôt que la granulation par brin ?
Si vous travaillez avec du PE/PP (notamment du film) et souhaitez une production en continu moins sensible à la manipulation des brins, les méthodes de filage par extrusion directe sont une solution idéale. Si votre matière fondue est stable et que vous préférez une configuration simple, la granulation par extrusion directe reste une méthode fiable et largement utilisée.
Quelles informations dois-je préparer avant de demander un devis ?
Informations à fournir : type(s) de polymère(s), forme (flocons/film/rigide), niveau de contamination, taux d’humidité, débit cible (kg/h) et utilisation des granulés (réutilisation interne ou revente). Ces informations permettront à votre fournisseur de vous recommander une configuration adaptée à vos conditions d’exploitation réelles.
Conclusion
Vous pouvez fabriquer des granulés de haute qualité à partir de PET, de PEHD et de PEBD en maîtrisant l'ensemble du processus : séparation des polymères, nettoyage et séchage de la matière première, stabilisation de l'extrusion par un dégazage et une filtration appropriés, et choix d'une méthode de granulation adaptée à votre matériau. En configurant votre système en fonction de vos objectifs réels d'entrée et de sortie, vous optimisez la disponibilité de votre production, réduisez les défauts et fournissez des granulés fiables à vos clients.
Explorez les équipements et configurations de granulation
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