Linha de reciclagem de sacolas de polipropileno tecido e ráfia
Este sistema processa sacos de PP tricotados pós-consumo, fita de palha/fio, e resíduos de IBC com areia pesada, tinta e resíduos orgânicos. Integra alimentação controlada, trituração de baixa velocidade, granulação úmida, lavagem intensiva e secagem estágio a estágio para entregar grânulos de PP condicionados para extrusão. Opcional peletização completa o ciclo de reciclagem.
- Matéria-prima: Sacos de polipropileno (PP) tecido, ráfia (fita/fio) e aparas de FIBC (contêineres de fibra de vidro).
- Etapas de limpeza: lavagem por fricção + enxágue/separação (lavagem a quente opcional)
- Umidade residual: tipicamente < 3% com secagem térmica (dependendo da matéria-prima)
- Capacidade de produção típica: 300–1500 kg/h (dependendo da configuração)
Fatores de decisão
Os principais fatores de seleção determinam a escolha do módulo, o dimensionamento das utilidades e a consistência da saída.
Tolerância à contaminação
Construído para sacos de tecido polvilhados, impressos e carregados de areia, fita de palha e resíduos de IBC onde o nível de contaminação determina a intensidade de lavagem e a escolha do módulo.
Controle do tamanho dos flocos
Configura a trituração e a granulação úmida juntas para criar uma janela de tamanho de saída estável que melhora a eficiência de lavagem e a alimentação subsequente.
Objetivos de Umidade
Dessorvamento, secagem térmica e densificação opcional são selecionados em torno do ponto de umidade residual necessário para a estabilidade de extrusão ou pelotização direta.
Acesso ao desgaste e serviço
O layout da lâmina, a seleção da tela e a proteção do rolamento são ajustados para contaminantes abrasivos para que a manutenção fique previsível sob condições operacionais exigentes.
Circuito de água e carga de energia
O planejamento de utilidades está ligado ao perfil de contaminação, temperatura de lavagem selecionada e design do loop para que o desempenho de limpeza fique alinhado com os objetivos de custo operacional do local.
Automação e Intertravamentos de Segurança
Controles de nível de linha coordenam alimentação, corte, lavagem e secagem para que a capacidade de produção fique estável enquanto condições de sobrecarga e segurança são gerenciadas automaticamente.
Formas de matéria-prima suportadas
Os processos típicos para materiais recebidos estão listados abaixo (compartilhe fotos/amostras e detalhes de contaminação para seleção da configuração).
Sacolas de tecido de PP
Sacos de cimento, sacos de fertilizantes, sacos de arroz e outros sacos de tecido estampado.
PP Não Tecido
Retalhos de tecido não tecido e sacos (PP), com opção de lavagem mais profunda.
PP Ráfia (Fita/Fio)
Tiras de ráfia, fitas e resíduos de fios provenientes de operações de tecelagem e embalagem.
Sacos de tecido laminado com BOPP
Sacos de tecido laminado e camadas impressas, configurados de acordo com o nível de contaminação.
.webp?auto=format,compress)
Sacos Jumbo (FIBC)
Sacos a granel e big bags, incluindo materiais empoeirados ou contaminados com areia.
Retalhos de tecido PP
Recortes de tecido e sobras, com intensidade de limpeza selecionada pela carga de poeira, areia e laminação.
Fluxo do processo
Segue uma sequência que vai da redução de tamanho à lavagem e secagem em etapas. A configuração final depende do perfil de contaminação, do tamanho desejado dos flocos e dos requisitos de extrusão subsequentes.
Alimentação e pré-seleção
Meteira sacos de tecido e fita de palha enquanto filtra contaminação estranha antes do corte.
Destruição
Redução de baixa velocidade e alta torque abre a estrutura de tecido e estabiliza o corte subsequente.
Granulação úmida
Corte assistido por água cria um intervalo definido de tamanho de grão e inicia o processo de lavagem cedo.
Lavagem por fricção
Escovação de alta shear remove areia, poeira, tinta solta e fibras acopladas da superfície do grão.
Enxágue e Separação
Enxague e separação baseada na densidade melhoram a pureza do PP enquanto removem a contaminação pesada restante.
Desidratação e secagem
Dessorvamento mecânico e secagem térmica, com esprementador opcional, entregam a umidade residual alvo.
Granulação (Opcional)
Grânulos condicionados são convertidos em pelotas uniformes quando a armazenagem, dosagem ou revenda requerem forma de pelota.
Alimentação e pré-seleção
Meters incoming woven sacks and raffia while screening out tramp contamination before cutting.
Destruição
Low-speed, high-torque reduction opens woven structure and stabilizes the downstream cut.
Granulação úmida
Water-assisted cutting creates a defined flake size range and starts the wash process early.
Lavagem por fricção
High-shear scrubbing removes sand, dust, loosened ink, and attached fibers from the flake surface.
Enxágue e Separação
Rinse and density-based separation improve PP purity while removing remaining heavy contamination.
Desidratação e secagem
Mechanical dewatering plus thermal drying, with optional squeezing, delivers the target residual moisture.
Granulação (Opcional)
Conditioned flakes are converted into uniform pellets when storage, dosing, or resale requires pellet form.
Serviços públicos e área ocupada
Utilidades de referência e layout por nível de capacidade (o dimensionamento final depende do nível de contaminação e dos módulos selecionados).
| Capacidade (kg/h) | Potência instalada (kW) | Área típica do layout (m²) | Operadores / Turno | Ar comprimido (MPa) | Água de processo (m³/h) |
|---|---|---|---|---|---|
| 300 | 150 | 350 | 4 | 0.6-0.8 | 3 |
| 500 | 230 | 460 | 6 | 0.6-0.8 | 4 |
| 1000 | 430 | 500 | 6 | 0.6-0.8 | 5 |
Nota: Os valores são indicativos. Os valores finais dependem do perfil de contaminação, da seleção de lavagem/aquecimento a quente e da configuração de secagem.
Orientações dos fornecedores de serviços públicos: o fornecimento de energia elétrica é especificado pela voltagem/Hz e pelo método de partida; a demanda de água depende do projeto de circuito aberto versus fechado e da seleção de água quente para lavagem/aquecimento.
Módulos principais
Correia transportadora
- Quadro: Aço carbono ou aço inoxidável 304 (opções)
- Tipo de correia: PVC/PU (dependendo da aplicação)
- Com dispositivo de tensionamento da correia e funil de recepção
- Largura e Comprimento da Cinta: Dimensionado de acordo com a capacidade de produção e o layout.
- Transportando materiais brutos para o sistema.
Triturador de eixo único
- Velocidade do rotor: 60–100 RPM (típico)
- Material da faca: Aço ferramenta D2 ou aço ferramenta ligado (dependendo da aplicação)
- Tamanho da tela: 40–100 mm (definido por corte e lavagem a jusante)
- Empurrador hidráulico: Sim (para alimentação estável sob carga)
- Potência do motor: Dimensionados por capacidade e matéria-prima (tipicamente 30–200 kW)
- Abre estruturas entrelaçadas e reduz o volume.
- Estabiliza a consistência do corte e da lavagem subsequentes.
- Reduz a formação de pontes e melhora o controle da alimentação.
Granulador de plástico úmido
- Velocidade do rotor: 400–600 RPM (típico)
- Material da lâmina: Aço ferramenta D2 (comum)
- Disposição das facas: Corte em V ou corte com tesoura (devido ao comportamento do material)
- Tamanho do filtro de tela: 20–60 mm (típico para linhas de PP tecido/ráfia)
- Produz flocos com o tamanho ideal para lavagem e enxágue eficientes.
- Reduz a dispersão de poeira através do corte úmido e enxágue imediato.
- Melhora a estabilidade da alimentação nas etapas de desidratação e secagem.
Lavadora de fricção
- Velocidade do rotor: 500-600 RPM
- Sistema de água: Entrada superior, saída inferior
- Operação: Contínuo
- Método de limpeza: Friction high-speed
- Remove areia/pó e resíduos de tinta/fibras.
- Transfere material entre estágios com tempo de residência controlado.
- Reduz a transferência de abrasivos para os processos de desidratação e secagem.
Tanque de separação flutuante
- Largura interna: 1000 mm – 1800 mm
- Comprimento total: 4 – 7 metros
- Material interno: Aço inoxidável tipo 304
- Estrutura externa: Aço carbono
- Motores de pás: 1.5KW × 2 (controle de frequência)
- Geometria configurada para separação e enxágue estáveis.
- O design seccionado permite a lavagem em etapas e o controle da contaminação.
- O circuito de água pode ser configurado para operação aberta ou fechada.
Lavadora de água quente
- Modo de operação: Contínuo ou em lote (por contaminação)
- Opções de aquecimento: Integração elétrica, a vapor ou por caldeira (dependendo do local)
- Método de lavagem: Lavagem aquecida com dosagem opcional de produtos químicos
- Caso de uso: Tinta, óleos, cola e materiais orgânicos densos (quando necessário)
- Melhora a remoção de óleos, cola e matéria orgânica resistente quando especificado.
- Os sistemas de aquecimento e química são configurados de acordo com o nível de limpeza desejado e as utilidades.
- Integrado ao circuito de lavagem com temperatura e tempo de residência controlados.
Secador centrífugo
- Velocidade de rotação: Aproximadamente 1.000 RPM (típico)
- Redução de umidade: Geralmente ~20–30% (dependendo da matéria-prima)
- Principais componentes: Rotor com pás, túnel com grade
- Configuração: Dimensionado pela vazão e carga de água de entrada.
- Reduz a carga térmica de secagem removendo mecanicamente a água livre.
- Operação contínua para garantir um fluxo de linha estável.
- Configurado com proteção contra desgaste para partículas abrasivas finas.
Secador por Tubo Térmico
- Método de secagem: Transporte de ar quente com separação ciclônica
- Entrada de calor: Integração elétrica ou térmica (dependendo do local)
- Material do tubo: Aço inoxidável 304 (comum) com opções de resistência à abrasão
- Configuração: Estágio único ou múltiplo (por capacidade e umidade alvo)
- Controles: Controle de temperatura e fluxo de ar para secagem estável
- Secagem contínua para preparação estável por extrusão.
- A separação ciclônica ajuda a controlar partículas finas e contaminantes leves.
- Configurado para atender a uma meta definida de umidade residual.
- Escalável com múltiplos estágios para maior produtividade.
Espremedor de Filme
- Redução de umidade: Normalmente reduz a umidade de ~10–35% para ~1–8% (dependendo da entrada)
- Mecanismo: Compressão tipo parafuso e densificação por aquecimento/fricção
- Capacidade de saída: 300–1500 kg/h (adequado à capacidade de produção da linha)
- Consumo de energia: Dimensionado por capacidade e requisito de densificação
- Reduz a umidade e aumenta a densidade aparente, proporcionando estabilidade à alimentação.
- Melhora a consistência da dosagem na extrusão/granulação.
- Etapa opcional selecionada quando a secagem térmica isoladamente não é a ideal.
Sistema de granulação por anel de água (Opcional)
- Tipo de pellet: Corte em anel de água, grânulos uniformes
- Entradas típicas: Remova os flocos de PP removidos de sacolas de tecido, ráfia e aparas de FIBC.
- Personalização: Opções de face do molde, filtragem e automação
- Granula flocos de PP condicionados com corte estável na matriz.
- Melhora o manuseio e a dosagem em comparação com flocos soltos.
- As opções de filtragem e automação são selecionadas de acordo com a meta de qualidade dos pellets.
Notas de desempenho em campo
Observações operacionais representativas (anonimizadas). Os resultados dependem da matéria-prima e da configuração.
Sacos de cimento impressos com alta carga de areia: a lavagem a quente e a maior intensidade de fricção reduziram a transferência de abrasivos para a secagem e melhoraram a limpeza dos flocos.
Retalhos de fita/fio de ráfia com matéria orgânica leve: a granulação controlada melhorou a eficiência da lavagem e estabilizou a alimentação subsequente para a preparação da extrusão.
Retalhos mistos de tecido e FIBC: etapas selecionadas de desidratação e secagem térmica atingiram a meta de umidade com base na carga de água de entrada (espremedor opcional).
Perguntas frequentes técnicas
Respostas orientadas à tomada de decisão para a seleção de módulos, utilitários e metas de produção.
Uma linha completa de reciclagem de sacos tecidos de PP inclui um triturador, tanque de pré-lavagem, lavadora de fricção, sistema de lavagem quente (para sacos impressos/contaminados), tanques de enxágue, centrifugador de desaguamento e extrusora de pelotização com pelotizador de anel d'água. Adições opcionais incluem separador magnético, tanque de flutuação e remoção de rótulos para insumos altamente contaminados.
With proper washing, PP pellets from woven bag recycling achieve natural or light color, low ash content (<2%), good melt flow index, and mechanical properties suitable for injection molding, extrusion, and new woven bag production. Clean post-industrial PP bag scrap produces near-virgin quality pellets commanding premium prices.
Processes PP woven sacks, raffia (tape/yarn), FIBC scrap, and PP non-woven. Specify washing intensity and hot washing (if required) for BOPP-laminated woven bags to match ink/adhesive contamination.
Throughput ranges from 300–1500 kg/h depending on module selection and contamination load. Residual moisture relies on dewatering and drying stages; thermal drying commonly achieves < 3% when required for stable extrusion (feedstock dependent).
Specify hot washing when ink, oils, glue, or heavy organics must be reduced to meet an output cleanliness target. Friction washing + rinsing suffices for light dust/sand loads. Heating method and chemistry depend on site utilities and the contamination profile.
Yes—add extrusion/pelletizing. Select a squeezer to reduce moisture and increase bulk density before extrusion if inlet water load is high or pelletizing stability is critical. Filtration depends on the pellet quality target.
Yes. We configure layout, module selection, and control logic around capacity, contamination, available utilities, and footprint. Typical automation includes interlocks, overload protection, and module-by-module permissives; specify higher automation levels in the RFQ.
Plan Your PP Woven Bags Recycling Project
Share the inputs below and we will size modules, utilities, layout, and drying strategy around your PP woven sacks, raffia, and FIBC stream.
- Tipo(s) de matéria-prima: sacos de tecido, ráfia (fita/fio), FIBC, laminado com BOPP (sim/não)
- Contaminação: areia/poeira %, tinta/adesivo, óleos/orgânicos, umidade na entrada.
- Capacidade de produção alvo (kg/h) e horas de operação por dia.
- Resultado desejado: faixa de tamanho de flocos e requisitos de limpeza/umidade para extrusão.
- Informações disponíveis: voltagem/Hz, fonte de aquecimento, preferência de circuito de água (aberto/fechado)
- Restrições de espaço: comprimento/largura disponíveis, limites de elevação, restrições de movimentação de materiais.
- Nível de automação e preferência de comissionamento (remoto/no local)
Request a Technical Proposal
Use the form to send your feedstock details, target capacity, and layout constraints.