Vergleich von PET-Recyclingmaschinen: So wählen Sie die richtige Anlage

PET-Projekte sind dann erfolgreich, wenn man vom Endmarkt ausgeht. “Eine PET-Recyclinganlage” kann alles Mögliche bedeuten, von einer einfachen Waschanlage, die heißgewaschene Flakes verkauft, bis hin zu einer Abfüllanlage, die Pellets für regulierte Anwendungen produziert.

Dieser Leitfaden vergleicht die wichtigsten PET-Anlagenkonfigurationen und erklärt, welche Module für Ihr Zielprodukt – gewaschene Flakes, Pellets oder lebensmittelgeeignetes rPET – am wichtigsten sind. Er verwendet die Technologie von Energycle. PET-Flaschen-Recyclingsystem als Referenzpunkt für typische Workflow-Blöcke.

Kurzgefasste Erkenntnisse Die Sortierqualität ist entscheidend: PVC- und Metallverunreinigungen können Chargen unbrauchbar machen und den Ausschuss erhöhen. PET-Waschanlagen setzen häufig auf ein Heißlaugenverfahren, um Klebstoffe und Etikettenreste zu entfernen. Dies treibt sowohl die Investitionskosten als auch die Abwasserbelastung in die Höhe. (Quelle: APR PET-Designleitfaden) – Beim Wiedereinschmelzen von PET ist die Trocknung unerlässlich; die Feuchtigkeitskontrolle beeinflusst den Polymerabbau und die IV-Konsistenz. (Quelle: CWC PET-Trocknungsleitfaden)

Was wird eigentlich hergestellt? (Flockenfabrik vs. Pelletfabrik)

Nutzen Sie diese Tabelle, um den “Typ” des PET-Recyclingsystems auszuwählen, bevor Sie die Angebote für die Ausrüstung vergleichen.

Zielausgabe	Typisches Käuferziel	Was das System gut machen muss	Module, die in der Regel über Erfolg oder Misserfolg des Projekts entscheiden.
Gewaschene PET-Flocken	Flocken an Platten-/Faser-/Pellethersteller verkaufen	Etiketten/Klebstoffe, PP/PE-Verschlüsse, Metallteile und Schmutz entfernen	Sortierung, Heißwäsche, Schwimm- und Sinkverfahren, Trocknung, Abwasserbehandlung
rPET-Pellets	Pellets an Former/Extruder verkaufen	Hält Schmelze stabil, filtert Verunreinigungen, kontrolliert Gerüche/VOCs	Trocknung, Extrusion/Entgasung, Schmelzfiltration, Granulierung + Granulattrocknung
Lebensmittelkontakt-rPET (marktspezifisch)	Angebot regulierter Märkte	Eingabe verfolgen, Dekontamination nachweisen, Qualität streng kontrollieren	Upstream-Qualitätskontrolle, Dekontaminationskonzept, Dokumentation und Validierung

1. Die vorderste Front: Ballenaufbrechen und Sortieren

Bevor Kunststoff zugeschnitten wird, muss er aussortiert werden. Beim Kauf von Ballen sollten Sie zunächst die Ballenspezifikationen und die Eingangskontrolle berücksichtigen, da Ausbeute und Verunreinigungen Ihre gesamten Kosten bestimmen.

APR veröffentlicht Musterballenspezifikationen, die viele Käufer als Richtlinien für die Marktakzeptanz von Altballen verwenden. Nutzen Sie diese, um Ihre Kaufvorstellungen mit den marktüblichen Standards abzugleichen. (Quelle: APR-Modellballenspezifikationen)

Manuelles vs. automatisiertes Ballenbrechen:
- Handbuch: Geeignet für Anlagen mit geringer Kapazität (< 500 kg/h). Arbeitsintensiv, aber niedrige Investitionskosten.
- Entballenpresse: Unverzichtbar für Hochleistungsanlagen. Es verwendet langsam laufende Wellen, um komprimierte Flaschen schonend zu trennen und so eine gleichmäßige Zufuhr zu den Sortiermaschinen zu gewährleisten.
Trommel- vs. Ballistikseparator:
- Trommel: Eine große, rotierende Trommel, die kleine Verunreinigungen (Steine, Glas) nach Größe aussortiert. Ideal für stark verschmutzte Sammelbäche.
- Ballistikseparator: Durch eine Paddelbewegung werden 2D-Elemente (Etiketten/Folien) von 3D-Elementen (Flaschen) getrennt. Höhere Präzision, empfohlen für Abfüllanlagen mit Flaschenverladung.

2. Größenreduzierung: Brecherkonfigurationen

Das Herzstück des mechanischen Prozesses. Ein ungeeigneter Brecher erzeugt übermäßig viel Feinstaub, was einen reinen Materialverlust bedeutet.

Nassmahlen vs. Trockenmahlen:
- Trockenmahlen: Standard für geringere Durchsatzleistungen. Hohe Geräusch- und Staubentwicklung.
- Nassschleifen: Wasser wird in die Schneidkammer gesprüht. Dadurch werden die Klingen gekühlt, die Staubentwicklung reduziert und der Spülvorgang frühzeitig eingeleitet – besonders nützlich, wenn man besonders feine Flocken erzielen möchte.

3. Waschsysteme: Der Sauberkeitsfaktor

Dies ist die entscheidendste Phase für die Wertschöpfung. Der Unterschied zwischen “unbehandelten” und “heißgewaschenen” Flocken entscheidet oft darüber, welche Käufer Ihr Material überhaupt in Betracht ziehen.

Die Designrichtlinien von APR für starre PET-Verpackungen beschreiben den PET-Recyclingprozess als ein Heißwasserbad, das Klebstoffe und andere Etikettenbestandteile entfernt – ein hilfreicher Kontext, um zu verstehen, warum die Waschchemikalien und die Wasseraufbereitungsmenge wesentliche Kostentreiber der Produktionslinie darstellen. (Quelle: APR-Designleitfaden — PET-Hartschaum)

Systemtyp	Hauptmerkmal	Ideal für	Kostenauswirkungen
Nur Kaltwäsche	Verwendet Wasser mit Umgebungstemperatur, manchmal mit Reinigungsmittel.	Anwendungen im unteren Preissegment, bei denen die Anforderungen an Geruch und Aussehen weniger streng sind.	Niedrige Betriebskosten, niedriger Verkaufspreis
Dampf-/Heißwäsche	Verwendet erhitztes Wasser mit chemischen Zusätzen, um Klebstoffe, Öle und organische Stoffe zu entfernen.	Plattenextrusion, Flasche-zu-Flasche-Abfüllung, hochwertige Fasern.	Hohe Energiekosten, hohe Gewinnspanne
Schwimm-Sink-Tanks	Dichtetrennung (PET sinkt, PP/PE-Verschlüsse schwimmen).	Standardmäßige Trennung aller Flaschenleitungen.	Standard

Käufer von Waschleitungsmodulen sollten dies explizit angeben

Viele Angebote verbergen Leistungsannahmen hinter vagen Formulierungen wie “Waschanlage”. Lassen Sie sich vom Lieferanten die einzelnen Module und deren jeweilige Reinigungsfunktionen genau auflisten.

Vorwäsche / Trommelreinigung / Sandfangentfernung: Schützt nachgeschaltete Anlagen und reduziert die Filterbelastung
Reibscheibe: Bekämpft Oberflächenverunreinigungen und löst Etiketten
Heißwaschreaktor (falls verwendet): Zielt auf Klebstoffe, Öle und organische Stoffe ab
Sink- und Schwimmtrennung: Entfernt Kappen/Ringe (PP/PE schwimmt, PET sinkt)
Abspülen und Trocknen: reguliert die Feuchtigkeit, was sich auf die Lager- und Wiedereinschmelzleistung auswirkt.
Schnittstelle zur Abwasserbehandlung: definiert, was Ihre Anlage handhaben muss (Filter, Chemikalien, Schlamm).

Wenn Sie ein dediziertes Referenzlayout wünschen, ist Energycle die richtige Wahl. Waschanlage für PET-Flaschen Die Seite zeigt einen typischen Ablauf von der Größenreduzierung über Waschen, Trennen bis hin zum Trocknen.

4. Trocknung: Feuchtigkeit ist der Feind

PET ist hygroskopisch. Überschüssige Feuchtigkeit führt beim Wiedereinschmelzen zu hydrolytischer Zersetzung.

Maschinelle Trocknung: Nach dem Waschen wird durch einen Zentrifugalschritt der größte Teil des Oberflächenwassers entfernt.
Thermische Trocknung (nach Bedarf): Wird verwendet, wenn für das Abfüllen, den Transport oder die Pelletierung ein engerer Feuchtigkeitszielwert erreicht werden muss.

Wenn Sie PET pelletieren, sollten Sie die Trocknung als Qualitätskontrollschritt und nicht als Nebensache betrachten. Ein Leitfaden zum PET-Recycling und zur Trocknung weist darauf hin, dass Feuchtigkeit in geschmolzenem PET die Hydrolyse fördern und das Molekulargewicht reduzieren kann und dass PET vor der Schmelzverarbeitung gründlich getrocknet werden muss, um den IV-Verlust zu kontrollieren. (Quelle: CWC PET-Trocknungsleitfaden (BP-PET3-05-01))

5. Pelletierung: Der Upgrade-Schritt

Die Umwandlung von Flocken in Pellets eröffnet zwar mehr Endmärkte, birgt aber auch neue Fehlerquellen: instabiler Schmelzdruck, Ausfallzeiten durch Siebwechsel und Geruchs-/VOC-Probleme bei unzureichender Entgasung.

Einschneckenextruder:
- Am besten für: Saubere, trockene, vorgewaschene Flocken. Geringerer Verbrauch, einfachere Wartung.
Doppelschneckenextruder:
- Am besten für: Das Material muss entgast (Tinte/Feuchtigkeit entfernt) und mit Additiven vermischt werden. Hohes Drehmoment, bessere Durchmischung, deutlich höherer Preis.
Vakuum-Entgasung:
- Standard: Eine Entlüftungsöffnung.
- Hohe Leistungsfähigkeit: Doppelte oder dreifache Entgasungszonen. Unverzichtbar zur Entfernung flüchtiger organischer Verbindungen (VOCs) für die Einhaltung der Lebensmittelstandards.

Zum Vergleich von Pelletierungskonzepten und nachgelagerten Verarbeitungsoptionen können Sie auch auf Energycle zurückgreifen. Kategorie Kunststoffgranuliermaschinen und dessen Leitfaden Pelletierverfahren.

Filtrations- und Pelletqualität

Wenn Sie Pellets verkaufen möchten, beurteilen Käufer die Qualität anhand der Konsistenz: Pelletgrößenverteilung, Gel-/Schwarzpartikel und Chargenstabilität. Filtration und Schmelzdruckstabilität spielen dabei eine wichtige Rolle.

Gneuss beschreibt beispielsweise das Betriebsrisiko von Siebwechseln, die zu Druckspitzen oder Unterbrechungen führen können, und skizziert Filtrationskonzepte, die darauf abzielen, durch die Kontrolle der Siebverunreinigung konstante Schmelzeflussbedingungen aufrechtzuerhalten. (Quelle: Gneuss Schmelzfiltration – Übersicht)

Entscheidungsmatrix: Was benötigen Sie?

Szenario A: Die “Waschanlage”

Ziel: Kaufe verpackte Flaschen, verkaufe saubere Flocken.
Wichtigste Investition: Sortierung + Heißwäsche. Größenreduzierung ist wichtig, aber die Sauberkeit bestimmt den Verkaufspreis.
Was spezifiziert werden sollte: Ballenqualität, Waschchemie, Trenneffizienz und Trocknungskapazität.

Szenario B: Der “hauseigene” Recycler

Ziel: Fabrikabfälle (Vorformlinge/Flaschen) sollen wieder in die Produktion eingeführt werden.
Wichtigste Investition: Hochwertiger Einwellen-Zerkleinerer und staubfreier Granulator. Kein Waschen erforderlich (Material ist sauber).
Priorität: Keine Kontamination.

Szenario C: Der Vollprozessor

Ziel: Verschmutzte Flaschen werden zu lebensmitteltauglichen Pellets (rPET) verarbeitet.
Wichtigste Investition: Festkörperpolykondensation (SSP)-Fähigkeiten (oft nach der Pelletierung) und intensive Filtration.
Erfordernis: Überwachung der Einhaltung von FDA/EFSA-Vorschriften.

Hersteller beschreiben beispielhaft integrierte Dekontaminations- und IV-Management-Ansätze für Flaschen-zu-Flaschen-Systeme. So umfasst beispielsweise das VACUREMA-Konzept von EREMA eine definierte Vakuumbehandlungszeit bei höherer Temperatur und Schmelzen unter Vakuum sowie Filtrationsfunktionen. (Quelle: EREMA VACUREMA Details)

Starlinger hebt in seiner Produktbeschreibung von recoSTAR PET auch die Schmelzfiltration und den niedrigen VOC-Gehalt als Teil der Angaben zur rPET-Granulatproduktion hervor. (Quelle: Starlinger recoSTAR PET Übersicht)

Häufige Fehlerursachen (und wie man sie vermeidet)

Diese Probleme treten in realen Beschaffungsprojekten auf:

1) Man kauft die Waschanlage, bevor man die Ballenqualität definiert. Ergebnis: Sie bezahlen für die Aufbereitung von Verunreinigungen, die Sie nicht verkaufen können. 2) Die PVC-Regulierung ist unklar. Ergebnis: häufige Ausschussereignisse und Kundenreklamationen. 3) Die Heißwäsche und die Wasseraufbereitung sind zu klein dimensioniert. Ergebnis: mangelhafte Klebstoffentfernung und instabile Flockenqualität. 4) Der Trocknungsprozess wird wie ein Förderband behandelt. Ergebnis: Hydrolyserisiko und IV-Drift bei der Pelletierung. 5) Die Filterung wird wie ein Zubehörteil bepreist. Ergebnis: Ausfallzeiten und instabile Pelletqualität.

Häufig gestellte Fragen (FAQ) (Echte Fragen zum Beschaffungsprozess)

Was sollte ich den Lieferanten mitteilen, damit ich tatsächlich vergleichbare Angebote erhalte?

Senden Sie bitte eine einseitige Spezifikation für das Ausgangsmaterial und eine einseitige Spezifikation für das Endmaterial. Die Spezifikation für das Ausgangsmaterial sollte Angaben zur Ballenquelle, zu erwartenden Verunreinigungen (PVC/andere Polymere, Metalle, Etiketten/Papier, Feinanteile), zum Feuchtigkeitsgehalt und zum angestrebten Durchsatz enthalten. Die Spezifikation für das Endmaterial sollte angeben, ob Sie kaltgewaschene Flocken, heißgewaschene Flocken oder Granulat verkaufen, sowie die von Ihren Abnehmern verwendeten Abnahmetests (visuelle Grenzwerte für Verunreinigungen, Zielwert für den Feuchtigkeitsgehalt, Zielwert für die intrazelluläre Viskosität bei Granulierung). Bitten Sie außerdem jeden Lieferanten, die einzelnen Schritte des Verarbeitungsprozesses (Sortierung, Waschen, Trennen, Trocknen, Filtration, Granulierung) aufzulisten und die Annahmen zur Ausbeute zu definieren. Die Ballenspezifikationen von APR bieten einen guten Anhaltspunkt für die Abstimmung der Definitionen des Eingangsmaterials. (Quelle: APR-Modellballenspezifikationen)

Ist eine Heißwäsche für gebrauchte PET-Ballen wirklich notwendig?

Oft ja, wenn Sie höherwertige Flakes verkaufen oder eine Granulierung planen, da Klebstoffe und Etikettenreste die Reinheit beeinträchtigen können. Die Designrichtlinien für starre PET-Verpackungen der APR beschreiben die Heißlaugewäsche als Teil des PET-Recyclingprozesses zur Entfernung von Klebstoffen und Etikettenbestandteilen. Daher ist dieses Verfahren in vielen höherwertigen Produktionslinien Standard. Die richtige Antwort hängt jedoch von Ihrem Ballenaufkommen und den Anforderungen Ihres Käufers ab. Wenn Ihr Markt eine geringere Reinheit akzeptiert, kann eine einfachere Wäsche ausreichen – insbesondere bei besserer Sortierung und Trennung. Entscheiden Sie anhand eines Versuchs in Verbindung mit Abnahmetests durch den Käufer. (Quelle: APR-Designleitfaden — PET-Hartschaum)

Wie entscheide ich, ob ich Flocken verkaufe oder rPET-Pellets herstelle?

Stellen Sie Ihre Kunden in den Mittelpunkt, nicht Ihre Anlagen. Flake-Anlagen sind erfolgreich, wenn sie die Reinheits- und Feuchtigkeitsvorgaben der Abnehmer konstant und kostengünstig erfüllen können. Pelletieranlagen hingegen sind erfolgreich, wenn Kunden Wert auf gleichbleibende Qualität legen und Sie einen stabilen Schmelzdruck, Filtration und Geruchskontrolle gewährleisten können. Die Pelletierung birgt jedoch auch Risiken durch Trocknung und Hydrolyse: Ein Leitfaden zur PET-Trocknung weist darauf hin, dass Feuchtigkeit in geschmolzenem PET das Polymer hydrolysieren und das Molekulargewicht reduzieren kann, was die Jodzahl beeinflusst. Wenn Sie Trocknung und Filtration nicht kontrollieren können, lassen sich Pellets unter Umständen schwerer verkaufen als Flakes. Konzentrieren Sie sich bei Ihrem Business Case auf die gelieferte Qualität und Ausbeute, nicht nur auf den Preis pro Tonne. (Quelle: CWC PET-Trocknungsanleitung)

Wie lässt sich das Risiko einer PVC-Kontamination in einer PET-Flaschenabfüllanlage am einfachsten minimieren?

Definieren Sie messbare Eingangs- und Ausgangsspezifikationen und gestalten Sie Sortierung und Qualitätskontrolle darauf basierend. Dies umfasst Balleninspektionsroutinen, gegebenenfalls automatisierte Sortierung und Kontrollpunkte, die PVC frühzeitig erkennen, um eine Kontamination Ihres Waschsystems zu vermeiden. Planen Sie außerdem, was passiert, wenn PVC durchrutscht (Behandlung des Ausschussstroms und Reaktion des Bedienpersonals). Verwenden Sie gängige Kennzeichnungs- und Etikettierungsstandards, um die Materialsprache innerhalb Ihres Teams und mit Ihren Lieferanten zu vereinheitlichen; ASTM D7611 ist eine weit verbreitete Norm für die Kennzeichnung von Harzen. Am wichtigsten ist es, Lieferanten zu bitten, zu erläutern, wie sie PVC erkennen und entfernen und wie sie die Leistung während der Abnahmeprüfung nachweisen. (Quelle: ASTM D7611 – Überblick)

Wenn ich pelletieren möchte, welche Module sind neben dem Extruder am wichtigsten?

Trocknung, Entgasung, Filtration und Granulathandhabung. Trocknung und Entgasung schützen die Polymerqualität und tragen zur Stabilisierung der Schmelze bei. Filtration und Schmelzdruckstabilität bestimmen die Granulatkonsistenz und die Häufigkeit von Stillstandszeiten. Granulierverfahren und Granulattrocknung beeinflussen Feinanteil, Feuchtigkeit und Handhabungseigenschaften. Plastics Technology weist darauf hin, dass der Erfolg der Unterwassergranulierung von der korrekten Spezifikation von Extrudern, Pumpen, Filtern, Wassersystemen und Trocknern abhängt – berücksichtigen Sie dies auch bei der Wahl eines Strangsystems. Bitten Sie Lieferanten, Ihnen die Annahmen zur Granulatqualität und zu Stillstandszeiten bei Ihrem angestrebten Durchsatz darzulegen, nicht nur die Gerätebeschreibungen. (Quelle: Kunststofftechnologie – Der Weg zur perfekten Granulatherstellung)

Wenn ich mich mit rPET für den Lebensmittelkontakt befasse, welches ist das erste Konformitätsdokument, das ich lesen sollte?

Bei US-Projekten sollten Sie zunächst die FDA-Richtlinien zu chemischen Aspekten bei der Verwendung von Recyclingkunststoffen in Lebensmittelverpackungen konsultieren und Ihren Validierungsplan an die Anforderungen Ihres Endmarktes anpassen. “Lebensmittelkontakt” umfasst nicht nur die Wahl der Maschine, sondern auch die Kontrolle der Eingangsstoffe, die Prozesskontrolle, die Dokumentation und die Prüfung. Nutzen Sie die Richtlinien, um Ihre Fragen an Ihren Technologieanbieter zu strukturieren und festzulegen, welche Daten Sie aus Versuchen und der laufenden Produktion benötigen. Klären Sie außerdem ab, was Ihre Kunden und Aufsichtsbehörden in Ihrem Markt akzeptieren (die Anforderungen in den USA und der EU unterscheiden sich). (Quelle: FDA-Leitfaden für recycelte Kunststoffe (PDF))

Zusammenfassung

Es gibt kein universelles PET-Recyclingsystem. Wählen Sie die Anlagenkonfiguration entsprechend Ihrem Zielprodukt (Flakes vs. Pellets vs. regulierte Märkte) und spezifizieren Sie anschließend jedes Modul, damit das Angebot Ihre tatsächlichen Rohstoffe und die Abnahmekriterien Ihres Abnehmers berücksichtigt.

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