전단식 이중축 파쇄기를 선택해야 하는 이유는 무엇일까요?
저속 이중축 전단은 무겁고 불규칙하거나 혼합된 재료에 강력한 인장력과 안정적이고 연속적인 감속력이 필요한 곳에 널리 사용됩니다.
저속 고토크 전단 절단
이중 샤프트는 강력한 토크로 저속 회전하여 고속 절단 시스템보다 안정적인 생산량과 적은 분진 발생으로 부피가 크거나 밀도가 높은 재료를 찢고, 자르고, 줄일 수 있습니다.
부드러운 속도 감소
벨트 및 감속기 변속기는 충격 하중을 흡수하고 까다로운 파쇄 작업 중 구동 시스템을 보호하는 데 도움이 됩니다.
맞춤형 칼 두께
25mm에서 100mm까지 다양한 블레이드 두께 옵션을 통해 기계는 다양한 원료 경도 및 목표 생산량 요구 사항에 맞출 수 있습니다.
역극성 및 과부하 보호 기능이 있는 PLC 제어
PLC 기반 제어는 역회전, 과부하 조건 및 일반적인 고장 진단을 관리하는 데 도움이 됩니다. 이를 통해 가동 시간을 향상시키고, 걸림 위험을 줄이며, 까다로운 산업 환경에서 더욱 안전한 작동을 지원합니다.
단축 파쇄기 vs. 이축 파쇄기: 어떤 장비가 투입 원료에 적합할까요?
원료 특성 및 후속 공정 목표에 최적화된 장비 구성을 지원하기 위해 1차 전단 파쇄와 스크린 제어식 입도 조절 방식을 비교합니다.
| 선택 요인 | 이축 파쇄기 (ERMDS) | 단축 파쇄기 (스크린 장착형) |
|---|---|---|
| 주요 원료 적합성 | 1차 조파쇄가 필요한 부피가 크거나 속이 빈 고체 폐기물(드럼통, 폐타이어, 혼합 플라스틱, 대형 용기 등)에 가장 적합합니다. 원료 적용성은 벽 두께 및 모터 구동 사양에 따라 달라집니다. | 유압 푸셔 램을 통해 로터로 투입되는 단단하고 두꺼운 경질 플라스틱(퍼지 덩어리, 두꺼운 블록, 파이프 등)에 가장 적합합니다. |
| 배출 크기 제어 | 칼날 후크 형태 및 블레이드 두께에 따라 거친 띠 또는 조각으로 1차 감용되며, 탄성 또는 혼합 원료 투입 시 막힘을 방지하기 위해 배출 스크린을 두지 않습니다. | 교체 가능한 입도 스크린(예: 20–80 mm)을 통해 1회 통과만으로 규격화된 입자 크기를 제어합니다. |
| 후속 분쇄 공정 요건 | 후속 공정(분쇄, 세척, 컴파운딩 등)에서 미세하고 균일한 분쇄품이 필요한 경우, 얇은 파쇄날에만 의존하기보다 2차 분쇄기를 연계 구성해야 합니다. | 스크린 타공 크기가 후속 공정 허용치에 부합하는 경우 세척 또는 이송 라인으로 직접 배출할 수 있습니다. |
| 원료 공급 및 과부하 잼 방지 | 서로 반대 방향으로 회전하는 2개의 샤프트가 외부 푸셔 없이 부피가 큰 폐기물을 연속적으로 끌어당기며, 고부하 걸림 시 PLC 자동 역회전으로 잼을 해소합니다. | 유압 램으로 원료를 로터에 밀어 넣는 방식이므로, 이물질 금속 유입이나 충격 하중으로 인한 잼을 방지하기 위해 사전 선별이 필요합니다. |
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이중 샤프트 파쇄 공정 작동 방식
연속 운전 및 혼합 원료 조건에 맞춰 설계된 고성능 전단 감소 공정입니다.
재료 투입
부피가 큰 플라스틱, 드럼통, 타이어, 목재 또는 혼합 산업 폐기물을 호퍼에 투입합니다.
이중 샤프트 전단
두 개의 축이 재료를 안쪽으로 끌어당겨 강력한 전단력으로 서로 마주 보는 칼날 더미를 통해 절단합니다.
자동 역방향 보호
과부하 또는 막힘 현상이 발생하면 PLC는 역회전을 명령하여 재료를 방출하고 흐름을 복원합니다.
다음 단계로의 퇴원
이송, 분류, 2차 분쇄 또는 전체 재활용 라인 통합을 위한 자재 배출구 감소.
이상적인 응용 프로그램
이 기계는 여러 종류의 대형 폐기물을 처리하기 위해 하나의 파쇄기가 필요한 사용자를 위해 설계되었습니다.
플라스틱 및 금속 드럼
대형 용기를 하류의 분류 및 재활용을 위해 관리하기 쉬운 크기로 자릅니다.
타이어 및 자동차 부품
타이어, 범퍼, 고무 부품 및 도로 장벽과 같이 강력한 인장력이 필요한 자재를 다룹니다.
목재 및 부피가 큰 폐기물
혼합 목재 폐기물 및 부피가 큰 산업 폐기물을 연속적인 고강도 성능으로 처리합니다.
일반 산업 폐기물
단일 재질 전용 파쇄기로는 충분하지 않은 혼합 생산 폐기물 처리 작업에 유용합니다.
비디오 데모
이중 샤프트 파쇄기가 저속 고토크 전단 절단으로 무거운 혼합 재료를 분쇄하는 모습을 지켜보세요.
디바이스 쇼케이스
기계의 세부 사항(날개, 본체, 구동계 부품 포함).
기술 사양
모델 선택은 원료 종류, 목표 처리량 및 필요한 칼날 두께에 따라 달라집니다.
| 모델 | 모터 출력 | 스핀들 직경 | 블레이드 두께 | 속도 | 파쇄실 | 기준 처리 용량 | 무게 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ERMDS800 | 22 x 2kW | 460mm | 25-100mm | 20rpm | 800 x 980 mm | 800-1200kg/시 | 6500kg |
| ERMDS1000 | 30 x 2kW | 460mm | 25-100mm | 20rpm | 1000 x 980 mm | 1000-1500kg/시간 | 7500kg |
| ERMDS1200 | 45 x 2kW | 520mm | 25-100mm | 18rpm | 1200 x 1250 mm | 1200-2000kg/시간 | 9200kg |
| ERMDS1400 | 55 x 2kW | 520mm | 25-100mm | 18rpm | 1400 x 1250 mm | 2000-3000kg/시간 | 11800kg |
| ERMDS2000 | 75 x 2kW | 520mm | 25-100mm | 18rpm | 2000 x 1250 mm | 2500-4000kg/시간 | 14700kg |
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표기된 용량 수치는 모델 선정을 위한 기준 범위이며, 나열된 모든 원료에 대해 보증되는 생산량이 아닙니다. 실제 처리량은 투입 원료의 성분, 겉보기 밀도, 치수, 벽 두께, 투입 방식 및 칼날 구성에 따라 달라집니다. 장비를 확정하기 전에 실제 원료 및 후속 공정에 맞춰 권장 처리량을 검토하시기 바랍니다.
장비 수명 주기 전반에 걸친 신뢰할 수 있는 지원
설치 계획부터 정기 유지보수에 이르기까지, 당사 서비스 팀은 귀사의 장비가 안전하고 일관되며 효율적으로 작동할 수 있도록 지원합니다.
1년 제한 보증
보증 범위는 주요 기계 및 전기 부품의 제조 결함에 대해 1년 동안 적용됩니다. 정상적인 마모 부품 및 부적절한 작동으로 인한 손상은 별도로 처리됩니다.
설치 지침
당사는 원활한 설치와 안정적인 가동을 위해 레이아웃, 기초, 유틸리티, 여유 공간, 라인 통합 및 시운전 지침을 제공합니다.
예비 부품 공급
정기 유지보수 및 장기 운전을 위해 교체용 마모 부품, 베어링, 씰, 센서, 전기 부품 및 기타 서비스 용품을 구비하고 있습니다.
기술 지원
추가 지원이 필요한 경우 원격 트러블슈팅, 운영 권장 사항, 유지보수 지침 및 선택적 현장 서비스를 제공합니다.
자주 묻는 질문
블레이드 구성, 유지보수 및 장기 작동에 대한 일반적인 질문.
예. 날 두께는 재료 경도, 파쇄력 요구 사항 및 원하는 결과물 크기에 따라 25mm에서 100mm까지 선택할 수 있습니다.
아닙니다. 칼날 두께는 절단 패턴을 결정하는 하나의 요소일 뿐이며, 배출되는 파쇄물의 모든 치수를 단독으로 규정하지 않습니다. 원료 형태, 커터 형상 및 장비 구성도 함께 영향을 미칩니다. 후속 공정에서 규격화된 최대 입도 제어가 필요한 경우, 권장 구성에 따른 입도 선별 방식 및 2차 분쇄 단계를 사전에 확인하십시오.
정기 유지보수에는 칼날 점검 또는 연마, 베어링 및 기어박스 윤활, 벨트 장력 점검, 파쇄실 정기 청소가 포함됩니다.
이 기계에는 비상 정지 장치, 안전 가드, 과부하 보호 장치, 걸림 제거를 위한 역회전 기능, 그리고 더욱 안전한 작동을 위한 PLC 진단 기능이 포함될 수 있습니다.
적절한 유지보수와 올바른 칼날 선택을 통해, 이 기계 구조는 일반적으로 10년에서 15년 정도의 장기간 산업 현장에서 사용할 수 있도록 설계되었습니다.
맞춤 견적 받기
사용하려는 재료 유형, 목표 용량 및 생산량 목표를 알려주시면 프로젝트에 적합한 이중 샤프트 구성과 칼날 설정을 추천해 드리겠습니다.