Herstellung von Kunststoffpellets: Eine Schritt-für-Schritt-Anleitung für PET, HDPE und LDPE
Kunststoffgranulat ist der Standardrohstoff für Spritzguss und Extrusion. Durch das Recycling von PET-Flaschen, HDPE-Behältern oder LDPE-Folien lässt sich Abfall in ein gleichmäßiges, verkaufsfähiges Material verwandeln – allerdings nur, wenn Verunreinigungen, Feuchtigkeit, Schmelzqualität und Schnittstabilität kontrolliert werden. Dieser Leitfaden erläutert den gesamten Granulierprozess mit kundenrelevanten Prüfpunkten und zeigt, worauf es bei einer professionellen Granulieranlage ankommt.
Was Sie lernen werden
- Warum die Pelletierung wichtig ist (und wie die Qualität verloren geht)
- Der 7-stufige Granulierprozess (PET/HDPE/LDPE)
- Materialspezifische Hinweise: PET- vs. HDPE- vs. LDPE-Folie
- Pelletierverfahren: Strang- vs. Düsenflächenpelletierung (Wasserringpelletierung)
- Entscheidungshilfe: So wählen Sie ein Pelletiersystem
- Warum Käufer sich für Energycle entscheiden
- Häufig gestellte Fragen
Benötigen Sie eine Pelletieranlage, die zu Ihrem Material und Ihren Zielvorgaben passt?
Sehen Sie sich unsere Übersicht über Pelletieranlagen und typische Konfigurationen an (hartes Mahlgut, Folie, bedruckte Abfälle, Entgasung + Filtration). Kunststoffgranulatoren von Energycle
Der 7-stufige Pelletierungsprozess (was die Pelletqualität tatsächlich beeinflusst)
Wenn Sie stabile, verkaufsfähige Pellets wünschen, sollten Sie jeden Produktionsschritt als Qualitätskontrolle betrachten. Probleme beginnen meist früh (Sortierung/Feuchtigkeit) und zeigen sich erst später (schwarze Flecken, Blasen, Geruch, weiche Pellets).
1Sammlung & Sortierung (Kontamination verhindern, bevor sie entsteht)
Die Pelletqualität wird durch die frühzeitige Trennung von Polymeren und Farbstoffen geschützt. Gemischte PET/PE/PP-Ströme führen zu instabilem Schmelzen, uneinheitlichen Eigenschaften und Pellets, die nicht den Spezifikationen entsprechen und von Käufern abgelehnt werden.
- Trennung nach Polymer: PET-, HDPE- und LDPE-Folien erfordern unterschiedliche Einstellungen (und oft auch unterschiedliche Zuführungssysteme).
- Metalle entfernen: Magnete und Metalldetektoren verhindern Beschädigungen an Schrauben/Zylindern.
- PET-Flaschen richtig handhaben: Kappen/Etiketten entfernen; Schwimm-/Sink-Trennung nutzen (PET sinkt; die meisten Kappen/Etiketten schwimmen).
2Zerkleinern / Granulieren (für eine gleichmäßige Futterkonsistenz)
Für ein besseres Waschergebnis und einen gleichmäßigen Materialfluss im Extruder ist eine einheitliche Flockengröße wichtig. Zu große Flocken schmelzen ungleichmäßig und destabilisieren den Druck.
- Typisches Ziel für Flocken: Je nach Polymer und System etwa 5–12 mm.
- Filme erfordern eine besondere Behandlung: Flauschige LDPE/PP-Folie kann Brücken bilden und den Extruder blockieren, wenn sie nicht verdichtet/kompaktiert wird.
- Käufer-Checkpoint: erkundigen Sie sich, ob die Anlage eine Filmverdichtung/Verdichtung für eine stabile Zuführung beinhaltet.
3Waschen (die günstigste Methode zur Wertsteigerung der Pellets)
Saubere Flocken schmelzen gleichmäßiger und lassen sich leichter filtern. Rückstände (Öl, Klebstoff, Sand, Papier) verursachen Gerüche, Rauch, schwarze Flecken und Farbstoffablagerungen.
- Gemeinsame Module: Reibungsscheibe, Schwimm-/Sinkbecken, Heißwäsche (bei Bedarf), Spülen.
- Haustier-Hinweis: Zucker/Klebstoffe und Etikettenkleberreste; mangelhafte Reinigung äußert sich in Vergilbung und Flecken.
- Hinweis zu LDPE-Folien: Aufgrund von Bodenverunreinigungen muss landwirtschaftliche Folie oft intensiver gewaschen werden.
4Trocknung (Feuchtigkeitskontrolle = stabile Extrusion)
Das Wasser wird vor dem Schmelzen entfernt. Feuchtigkeit verwandelt sich in Dampf, bildet Blasen und kann bestimmte Polymere – insbesondere PET – zersetzen.
- Mechanische Entwässerung: Zentrifugaltrockner entfernen Oberflächenwasser schnell.
- Thermische Trocknung: Heißluft- oder Trockenmitteltrocknung verbessert die Stabilität; PET erfordert typischerweise die strengste Feuchtigkeitskontrolle.
- Käufer-Checkpoint: Angeforderte Feuchtigkeitsbereiche und Informationen darüber, wie die Produktionslinie diese überprüft (Überwachung, Sensoren, Prozesssteuerung).
5Extrusion (Erzeugung einer sauberen, homogenen Schmelze)
Der Extruder schmilzt, mischt, verdichtet und stabilisiert die Schmelze für die Granulierung. Eine stabile Schmelze reduziert Druckschwankungen an der Düse und Abweichungen der Granulatgröße.
- Temperaturstabilität: Die korrekte Heizzonenkonstruktion und die Schraubenkonstruktion verhindern Anbrennen und unvollständiges Schmelzen.
- Entgasung (Vakuumentlüftung): Entfernt flüchtige Stoffe/Feuchtigkeit/Geruchsquellen – besonders hilfreich bei bedrucktem oder leicht feuchtem Papier.
- Filterung: Siebpakete und Siebwechsler verhindern, dass ungeschmolzene Verunreinigungen in die Pellets gelangen.
6Pelletierung (die Schneidemethode bestimmt die Pelletgleichmäßigkeit)
Sie verwandeln geschmolzenen Kunststoff in gleichmäßige Granulate. Die Wahl zwischen Strang- und Düsenkopfformung beeinflusst die Durchsatzstabilität, die Granulatform und die Bedienbarkeit.
- Strand: Schmelzen → Stränge → Wasserbad → Schneidemaschine. Simpel und weit verbreitet.
- Die-face (Wasserring): Stanzung an der Matrize; ideal für den kontinuierlichen Betrieb und üblich beim PE/PP-Recycling.
- Käufer-Checkpoint: Fragen Sie, wie das System die Pelletlänge bei schwankendem Durchsatz reguliert (Schneidgeschwindigkeitsregelung, Druckrückkopplung).
7Kühlung, Trocknung & Qualitätssicherung (Lieferung eines Produkts, das Käufer sofort einsetzen können)
Man kühlt die Pellets, entfernt die Oberflächenfeuchtigkeit und siebt Feinanteile/Überkorn aus. Anschließend überprüft man die wichtigsten Kennzahlen, die für Käufer relevant sind.
- Pellettrocknung: Zentrifugaltrocknung oder Lufttrocknung verhindern Verklumpungen und verbessern die Verpackung.
- Vorführung: Entfernt Feinanteile/Überkorn für eine gleichmäßige Zufuhr in nachgelagerte Systeme.
- Beispiele für Qualitätssicherung: Aussehen (Flecken), Feuchtigkeit, Schmelzflussindex (MFI), Schüttdichte (wie vom Käufer gefordert).
Materialspezifische Hinweise (PET vs. HDPE vs. LDPE)
| Material | Was normalerweise schiefgeht | Was Sie kontrollieren sollten | Was Sie Ihren Ausrüstungslieferanten fragen sollten |
|---|---|---|---|
| HAUSTIER | Feuchtigkeitsbedingte Zersetzung, Vergilbung, spröde Pellets, inkonsistente IV/MFI-Werte | Strenge Trocknung, stabiles Temperaturprofil, saubere Filtration | Trocknungsziel und -verfahren, Entgasungskonfiguration, Filtrationsstrategie, Schneckenkonstruktion |
| HDPE | Farbverunreinigungen, Geruch von Rückständen, schwarze Flecken durch mangelhafte Filtration. | Waschqualität, stabile Schmelze, zuverlässiger Siebwechsel | Siebwechslertyp, Robustheit von Motor/Getriebe, Stabilität des Schmelzdrucks |
| LDPE-Folie | Zuführungsinstabilität (Brückenbildung), Schmelzspitzen, unzureichende Pelletgrößenkontrolle | Kompaktierung/Verdichtung, gleichmäßige Zuführung, Vorteile der Düsenflächenpelletierung | Ist ein Verdichter im Lieferumfang enthalten? Wie wird die Brückenbildung in der Folie verhindert? Welcher Pelletierertyp wird empfohlen? |
Pelletierverfahren: Strang- vs. Düsenflächenpelletierung (Wasserringpelletierung)
Beide Verfahren liefern hervorragende Granulate. Die richtige Wahl hängt vom verwendeten Polymer, dem Reinheitsgrad, dem Durchsatz und der Stabilität des Schmelzflusses ab.
- Einfacher Arbeitsablauf: Die Stränge vor dem Schneiden im Wasserbad abkühlen lassen.
- Wartungsarm: weit verbreitet, den meisten Anwendern vertraut.
- Optimale Passform: stabiler Schmelzfluss und saubereres Ausgangsmaterial.
Vorsicht ist geboten bei Strangbrüchen, ungleichmäßigem Strangfluss und Ausfallzeiten, wenn die Stränge häufig brechen.
- Kontinuierliches Schneiden: Schneidet an der Matrizenoberfläche; kommt oft besser mit Produktionsschwankungen zurecht.
- Kompakte Bauweise: Integrierte Kühlung + Förderung.
- Optimale Passform: PE/PP- und Folienanlagen, bei denen ein stabiler, kontinuierlicher Betrieb wichtig ist.
Zu beachten: Erfordert eine sorgfältige Bearbeitung der Düsenfläche und eine konsequente Prozesskontrolle für eine optimale Pelletform.
Wenn Sie Folien unterschiedlicher Qualität recyceln oder einen reibungsloseren, kontinuierlichen Betrieb wünschen, reduziert die Düsenflächengranulierung häufig die Empfindlichkeit gegenüber Problemen bei der Strangführung. Bei stabiler Schmelze und dem Wunsch nach einer einfachen Konfiguration bleibt die Stranggranulierung eine zuverlässige Wahl.
Entscheidungshilfe: Wie man ein Pelletiersystem auswählt (Käuferperspektive)
Um nach dem Kauf weniger Überraschungen zu erleben, sollten Sie Ihre Entscheidung vom Material ausgehend treffen – nicht von der Broschüre. Nutzen Sie diese Checkliste, um Ihre Anlagenkonfiguration auf Ihr Rohmaterial und Ihr Pellet-Absatzziel abzustimmen.
ADefiniere deine Input-Realität
- Polymertyp(en): PET / HDPE / LDPE / gemischt?
- Form: festes Mahlgut, Flocken, Folie, Druckabfälle, Post-Consumer-Abfälle?
- Verunreinigungen: Papier/Etiketten, Sand, Öl, Feuchtigkeit, Metallrisiko?
BDefinieren Sie Ihre Ausgabevorgabe
- Zielmärkte: Interne Wiederverwendung vs. Verkauf von Pellets an Abnehmer?
- Qualität: Fehlertoleranz, Geruchstoleranz, Farbstabilität?
- Erforderliche Prüfungen: MFI, Feuchtigkeit, Schüttdichte usw.?
COrdnen Sie die “unverzichtbaren” Module zu.
- Film: Verdichter/Verdichtungsgerät zur Vermeidung von Brückenbildung und zur Stabilisierung der Zufuhr.
- Druck-/Geruchsrisiko: Entgasung (Vakuumentlüftung) zur Entfernung flüchtiger Bestandteile.
- Schmutziger Feed: Stärkere Filterung + praktische Methode zum Siebwechsel zur Aufrechterhaltung der Betriebszeit.
DBetriebszeit und Gesamtkosten schützen
- Strategie für Getriebe, Schnecken-/Zylinderwerkstoffe und Verschleißteile bestätigen.
- Erkundigen Sie sich, wie das System mit Druckspitzen und Fremdkörpern umgeht.
- Bedienerfreundlichkeit bewerten: Zugänglichkeit, Reinigungszeit, Steuerungslogik.
Warum Käufer sich für Energycle entscheiden (welche Vorteile Sie im realen Betrieb haben)
Man kauft keine Pelletierpresse, um einfach nur “eine Maschine zu besitzen”. Man kauft sie, um eine stabile Produktion zu gewährleisten, Produktionsziele zu erreichen und Pellets zu liefern, die die Kunden akzeptieren. Energycle konzentriert sich auf praxisorientierte Technik, die Ihre Betriebszeit und Pelletqualität sichert.
- Materialangepasste Konfigurationen: Wir empfehlen Layouts, die auf Ihrem Rohmaterial basieren (starres Material vs. Folie vs. PET).
- Fokus auf Qualitätsstabilität: Prozesskontrolle + Filtrations-/Entgasungsoptionen reduzieren das Risiko von Partikeln, Blasen und Gerüchen.
- Bereitschaftsmentalität: Robuste Kernkomponenten und ein wartungsfreundliches Design zur Reduzierung ungeplanter Stillstände.
- Klare technische Kommunikation: Sie erhalten eine Konfiguration, die Ihren Anforderungen entspricht, keine generischen Versprechen.
- Kauf einer Produktionslinie, die den Film nicht zuverlässig zuführen kann (Überbrückung und Filmunterversorgung).
- Betrieb ohne ausreichende Filterung (schwarze Partikel, verstopfte Düsen, Käuferbeschwerden).
- Unzureichende Feuchtigkeitskontrolle (Blasenbildung, instabiles Schneiden, Risiko der PET-Zersetzung).
- Zu hohe Ausgaben für Funktionen, die nicht Ihren tatsächlichen Input- und Output-Anforderungen entsprechen.
Empfohlener nächster Schritt (schnell und praktisch)
Bitte teilen Sie uns Materialart, Eingangsform (Folie/Hartmaterial/Flocken), Verschmutzungsgrad, Zielausstoß (kg/h) und Anwendungsbereich der Pelletierung mit. Wir unterbreiten Ihnen einen passenden Konfigurationsvorschlag und stellen Ihnen Optionen aus unserem Pelletierprogramm vor.
Hier beginnen: Energycle Kunststoffgranulatoren
Häufig gestellte Fragen
Welche Pelletgröße sollte ich anstreben?
Die meisten recycelten Kunststoffgranulate haben eine Größe von ca. 3–5 mm. Die genaue Größe hängt vom Zuführsystem und den Produktanforderungen Ihres Abnehmers ab. Entscheidend ist die Konsistenz: Gleichmäßige Granulate lassen sich besser zuführen und gewährleisten eine stabilere Produktionsleistung.
Muss ich mich immer waschen?
Enthält Ihr Ausgangsmaterial Schmutz, Etiketten, Klebstoff, Öle oder Sand, ist Waschen eine der kostengünstigsten Methoden, den Wert der Pellets zu steigern und Defekte zu reduzieren. Sauberes Ausgangsmaterial verringert die Belastung der Filtration, das Geruchsrisiko und Ablagerungen in der Düse während der Extrusion.
Warum fühlt sich das Recycling von Folien schwieriger an als das von starren Kunststoffen?
Die Folie ist leicht und “flauschig”, wodurch Brücken entstehen und der Materialtransport ungleichmäßig verläuft. Ein Verdichter (oder eine integrierte Schneid- und Verdichtungseinheit) stabilisiert den Materialtransport und schützt den Extrusionsdruck, was die Gleichmäßigkeit der Pelletgröße und die Stabilität des Ausstoßes direkt verbessert.
Wann sollte ich die Granulierung mit Düsenoberfläche (Wasserringgranulat) anstelle der Stranggranulierung wählen?
Wenn Sie PE/PP (insbesondere Folien) verarbeiten und einen kontinuierlichen Betrieb mit geringerer Empfindlichkeit gegenüber der Strangführung wünschen, sind Düsenoberflächenverfahren eine gute Wahl. Bei stabiler Schmelze und dem Wunsch nach einer einfachen Konfiguration bleibt die Stranggranulierung zuverlässig und weit verbreitet.
Welche Informationen sollte ich vorbereiten, bevor ich ein Angebot anfordere?
Bereiten Sie folgende Informationen vor: Polymertyp(en), Eingangsform (Flocken/Folie/Hartgranulat), Verschmutzungsgrad, Feuchtigkeitsgehalt, Zielausstoß (kg/h) und Verwendungszweck (interne Wiederverwendung oder externe Abnehmer). Auf dieser Grundlage kann Ihnen ein Lieferant eine Konfiguration empfehlen, die Ihren tatsächlichen Betriebsbedingungen entspricht.
Abschluss
Hochwertiges Granulat aus PET, HDPE und LDPE lässt sich herstellen, wenn der gesamte Prozess kontrolliert wird: Polymere werden getrennt gehalten, das Ausgangsmaterial gereinigt und getrocknet, die Extrusion durch Entgasung und Filtration stabilisiert und ein geeignetes Granulierverfahren gewählt. Durch die Abstimmung der Systemkonfiguration auf die tatsächlichen Input- und Outputziele sichern Sie die Anlagenverfügbarkeit, reduzieren Fehler und liefern Granulat, auf das Ihre Kunden vertrauen können.
Erkunden Sie Pelletieranlagen und -konfigurationen
Kunststoff-Pelletizer — sehen Sie Optionen für das Recycling von Hartkunststoffen und Folien mit praktischen Konfigurationen, die eine stabile Produktion und Pelletqualität priorisieren.
