Herstellung von Kunststoffpellets: Eine Schritt-für-Schritt-Anleitung für PET, HDPE und LDPE
Kunststoffgranulat ist der Standardrohstoff für Spritzguss und Extrusion. Durch das Recycling von PET-Flaschen, HDPE-Behältern oder LDPE-Folien lässt sich Abfall in ein gleichmäßiges, verkaufsfähiges Material verwandeln – allerdings nur, wenn Verunreinigungen, Feuchtigkeit, Schmelzqualität und Schnittstabilität kontrolliert werden. Dieser Leitfaden erläutert den gesamten Granulierprozess mit kundenorientierten Prüfpunkten und zeigt, worauf es bei einem professionellen Granulator ankommt. Pelletieranlage.
Benötigen Sie eine Pelletieranlage, die zu Ihrem Material und Ihren Zielvorgaben passt?
Sehen Sie sich unsere Übersicht über Pelletieranlagen und typische Konfigurationen an (hartes Mahlgut, Folie, bedruckte Abfälle, Entgasung + Filtration). Kunststoffgranulatoren von Energycle | Maschinenpreisliste 2026
Der 7-stufige Pelletierungsprozess (was die Pelletqualität tatsächlich beeinflusst)
Wenn Sie stabile, verkaufsfähige Pellets wünschen, sollten Sie jeden Produktionsschritt als Qualitätskontrolle betrachten. Probleme beginnen meist früh (Sortierung/Feuchtigkeit) und zeigen sich erst später (schwarze Flecken, Blasen, Geruch, weiche Pellets).
1Sammlung & Sortierung (Kontamination verhindern, bevor sie entsteht)
Die Pelletqualität wird durch die frühzeitige Trennung von Polymeren und Farbstoffen geschützt. Gemischte PET/PE/PP-Ströme führen zu instabilem Schmelzen, uneinheitlichen Eigenschaften und Pellets, die nicht den Spezifikationen entsprechen und von Käufern abgelehnt werden.
- Trennung nach Polymer: PET-, HDPE- und LDPE-Folien erfordern unterschiedliche Einstellungen (und oft auch unterschiedliche Zuführungssysteme).
- Metalle entfernen: Magnete und Metalldetektoren verhindern Beschädigungen an Schrauben/Zylindern.
- PET-Flaschen richtig handhaben: Kappen/Etiketten entfernen; Schwimm-/Sink-Trennung nutzen (PET sinkt; die meisten Kappen/Etiketten schwimmen).
2Zerkleinern / Granulieren (für eine gleichmäßige Futterkonsistenz)
Für ein besseres Waschergebnis und einen gleichmäßigen Materialfluss im Extruder ist eine einheitliche Flockengröße wichtig. Zu große Flocken schmelzen ungleichmäßig und destabilisieren den Druck.
- Typisches Ziel für Flocken: Je nach Polymer und System etwa 5–12 mm.
- Filme erfordern eine besondere Behandlung: Flauschige LDPE/PP-Folie kann Brücken bilden und den Extruder blockieren, wenn sie nicht verdichtet/kompaktiert wird.
- Käufer-Checkpoint: erkundigen Sie sich, ob die Anlage eine Filmverdichtung/Verdichtung für eine stabile Zuführung beinhaltet.
3Waschen (die günstigste Methode zur Wertsteigerung der Pellets)
Saubere Flocken schmelzen gleichmäßiger und lassen sich leichter filtern. Rückstände (Öl, Klebstoff, Sand, Papier) verursachen Gerüche, Rauch, schwarze Flecken und Farbstoffablagerungen.
- Gemeinsame Module: Reibungsscheibe, Schwimm-/Sinkbecken, Heißwäsche (bei Bedarf), Spülen.
- Haustier-Hinweis: Zucker/Klebstoffe und Etikettenkleberreste; mangelhafte Reinigung äußert sich in Vergilbung und Flecken.
- Hinweis zu LDPE-Folien: Aufgrund von Bodenverunreinigungen muss landwirtschaftliche Folie oft intensiver gewaschen werden.
4Trocknung (Feuchtigkeitskontrolle = stabile Extrusion)
Das Wasser wird vor dem Schmelzen entfernt. Feuchtigkeit verwandelt sich in Dampf, bildet Blasen und kann bestimmte Polymere – insbesondere PET – zersetzen.
- Mechanische Entwässerung: Zentrifugaltrockner Entfernt Oberflächenwasser schnell.
- Thermische Trocknung: Heißluft- oder Trockenmitteltrocknung verbessert die Stabilität; PET erfordert typischerweise die strengste Feuchtigkeitskontrolle.
- Käufer-Checkpoint: Angeforderte Feuchtigkeitsbereiche und Informationen darüber, wie die Produktionslinie diese überprüft (Überwachung, Sensoren, Prozesssteuerung).
5Extrusion (Erzeugung einer sauberen, homogenen Schmelze)
Der Extruder schmilzt, mischt, verdichtet und stabilisiert die Schmelze für die Granulierung. Eine stabile Schmelze reduziert Druckschwankungen an der Düse und Abweichungen der Granulatgröße.
- Temperaturstabilität: Die korrekte Heizzonenkonstruktion und die Schraubenkonstruktion verhindern Anbrennen und unvollständiges Schmelzen.
- Entgasung (Vakuumentlüftung): Entfernt flüchtige Stoffe/Feuchtigkeit/Geruchsquellen – besonders hilfreich bei bedrucktem oder leicht feuchtem Papier.
- Filterung: Bildschirmpakete + Siebwechslers verhindern, dass ungeschmolzene Verunreinigungen in die Pellets gelangen.
6Pelletierung (die Schneidemethode bestimmt die Pelletgleichmäßigkeit)
Sie verwandeln geschmolzenen Kunststoff in gleichmäßige Granulate. Die Wahl zwischen Strang- und Düsenkopfformung beeinflusst die Durchsatzstabilität, die Granulatform und die Bedienbarkeit.
- Strand: Schmelzen → Stränge → Wasserbad → Schneidemaschine. Simpel und weit verbreitet.
- Die-face (Wasserring): Stanzung an der Matrize; ideal für den kontinuierlichen Betrieb und üblich beim PE/PP-Recycling.
- Käufer-Checkpoint: Fragen Sie, wie das System die Pelletlänge bei schwankendem Durchsatz reguliert (Schneidgeschwindigkeitsregelung, Druckrückkopplung).
7Kühlung, Trocknung & Qualitätssicherung (Lieferung eines Produkts, das Käufer sofort einsetzen können)
Man kühlt die Pellets, entfernt die Oberflächenfeuchtigkeit und siebt Feinanteile/Überkorn aus. Anschließend überprüft man die wichtigsten Kennzahlen, die für Käufer relevant sind.
- Pellettrocknung: Zentrifugaltrockner Oder durch Lufttrocknung wird das Verklumpen verhindert und die Verpackung verbessert.
- Vorführung: Entfernt Feinanteile/Überkorn für eine gleichmäßige Zufuhr in nachgelagerte Systeme.
- Beispiele für Qualitätssicherung: Aussehen (Flecken), Feuchtigkeit, Schmelzflussindex (MFI), Schüttdichte (wie vom Käufer gefordert).
Materialspezifische Hinweise (PET vs. HDPE vs. LDPE)
| Material | Was normalerweise schiefgeht | Was Sie kontrollieren sollten | Was Sie Ihren Ausrüstungslieferanten fragen sollten |
|---|---|---|---|
| HAUSTIER | Feuchtigkeitsbedingte Zersetzung, Vergilbung, spröde Pellets, inkonsistente IV/MFI-Werte | Strenge Trocknung, stabiles Temperaturprofil, saubere Filtration | Trocknungsziel und -verfahren, Entgasungskonfiguration, Filtrationsstrategie, Schneckenkonstruktion |
| HDPE | Farbverunreinigungen, Geruch von Rückständen, schwarze Flecken durch mangelhafte Filtration. | Waschqualität, stabile Schmelze, zuverlässiger Siebwechsel | Siebwechslertyp, Robustheit von Motor/Getriebe, Stabilität des Schmelzdrucks |
| LDPE-Folie | Zuführungsinstabilität (Brückenbildung), Schmelzspitzen, unzureichende Pelletgrößenkontrolle | Kompaktierung/Verdichtung, gleichmäßige Zuführung, Vorteile der Düsenflächenpelletierung | Ist ein Verdichter im Lieferumfang enthalten? Wie wird die Brückenbildung in der Folie verhindert? Welcher Pelletierertyp wird empfohlen? |
Pelletierverfahren: Strang- vs. Düsenflächenpelletierung (Wasserringpelletierung)
Beide Verfahren liefern hervorragende Granulate. Die richtige Wahl hängt vom verwendeten Polymer, dem Reinheitsgrad, dem Durchsatz und der Stabilität des Schmelzflusses ab.
- Einfacher Arbeitsablauf: Die Stränge vor dem Schneiden im Wasserbad abkühlen lassen.
- Wartungsarm: weit verbreitet, den meisten Anwendern vertraut.
- Optimale Passform: stabiler Schmelzfluss und saubereres Ausgangsmaterial.
Vorsicht ist geboten bei Strangbrüchen, ungleichmäßigem Strangfluss und Ausfallzeiten, wenn die Stränge häufig brechen.
- Kontinuierliches Schneiden: Schneidet an der Matrizenfläche; kommt oft besser mit Produktionsschwankungen zurecht.
- Kompakte Bauweise: Integrierte Kühlung + Förderung.
- Optimale Passform: PE/PP- und Folienanlagen, bei denen ein stabiler, kontinuierlicher Betrieb wichtig ist.
Zu beachten: Erfordert eine sorgfältige Bearbeitung der Düsenfläche und eine konsequente Prozesskontrolle für eine optimale Pelletform.
Wenn Sie Folien unterschiedlicher Qualität recyceln oder einen reibungsloseren, kontinuierlichen Betrieb wünschen, reduziert die Düsenflächengranulierung häufig die Empfindlichkeit gegenüber Problemen bei der Strangführung. Bei stabiler Schmelze und dem Wunsch nach einer einfachen Konfiguration bleibt die Stranggranulierung eine zuverlässige Wahl.
Kunststoffgranuliermaschine: Typen, Kosten & Auswahlkriterien
A Kunststoffgranuliermaschine Verwandelt saubere Kunststoffflocken oder -folien in gleichmäßige Granulate, die für die Weiterverarbeitung geeignet sind. Die Wahl des Granulierers beeinflusst die Granulatform, die Durchsatzstabilität, den Arbeitsaufwand und die Gesamtinvestition. Hier finden Sie einen praxisnahen Vergleich basierend auf realen Recyclinganlagen.
Wasserring-Pelletierer vs. Strang-Pelletierer: Welcher passt besser zu Ihrem Betrieb?
| Faktor | Strangpelletiergerät | Wasserring-Pelletierer | Unterwasserpelletierer |
|---|---|---|---|
| Funktionsweise | Schmelze wird zu Strängen extrudiert → Wasserbadkühlung → Rotationsschneider | Schnitt an der Matrizenfläche → Wasserring kühlt und transportiert Pellets | Schnitt unter Wasser an der Matrizenfläche → Pellets verfestigen sich sofort |
| Pelletform | Zylindrisch | sphärisch / nahezu sphärisch | Sphärisch |
| Am besten für | Starres Mahlgut (HDPE, PP, ABS) mit stabiler Schmelze | PE/PP-Folie, Weichkunststoffe, Endlosleitungen | Hochdurchsatz-Compoundierung, technische Kunststoffe |
| Typische Kapazität | 100–2.000 kg/h | 100–1.500 kg/h | 500–5.000+ kg/h |
| Preisspanne (USD) | $10.000–$80.000 | $20.000–$120.000 | $50.000–$300.000+ |
| Arbeitskräftebedarf | Manuelles Einfädeln der Litzen beim Start; auf Brüche achten | Weitgehend automatisiert; minimaler Bedienereingriff | Vollautomatisiert; fachgerechte Einrichtung erforderlich |
| Wartung | Einfacher Klingenwechsel; niedrig Wartungskosten | Die-Oberflächen-Management; mäßige Wartung | Höherer Wartungsaufwand; Spezialteile |
Schneide- und Kompaktor-Pelletiersystem: Die bevorzugte Konfiguration des Folienrecyclers
A Schneidverdichter Das Granuliersystem vereint vier Funktionen in einer integrierten Einheit: Schneiden, Verdichten, Plastifizieren und Granulieren. Die schnell rotierenden Klingen in der Verdichtungskammer zerkleinern und verdichten Folienreste durch Reibungswärme – das Material wird dabei knapp unter seinen Schmelzpunkt gebracht – und fördern es anschließend direkt in die Extruderschnecke. Dadurch werden Brückenbildung und Förderinstabilität, die bei herkömmlichen Folienrecyclinganlagen häufig auftreten, vermieden.
- LDPE/LLDPE-Stretchfolie und Agrarfolie
- PP-Gewebesäcke und Bast
- Bedruckte oder laminierte Folien mit Geruchs-/flüchtigkeitsbezogenen Bedenken
- Gemischte Post-Consumer-Folie mit variabler Feuchtigkeit
- Einstufiges System: $45.000–$150.000
- Zweistufig (mit zusätzlicher Entgasung): $80.000–$250.000
- Kapazitätsbereich: 200–1.500 kg/h
- Optionen vergleichen: PE/PP-Foliengranuliermaschinen
Kunststoffgranulieranlage: Was ein komplettes System umfasst
Eine Kunststoffgranulieranlage ist keine einzelne Maschine, sondern ein koordiniertes System aus Modulen, das Rohkunststoffabfälle in verkaufsfähige Granulate umwandelt. Die genaue Konfiguration hängt vom Material, dem Verunreinigungsgrad und dem angestrebten Produktionsvolumen ab. Im Folgenden finden Sie eine Übersicht über die Bestandteile einer typischen Anlage und die Kosten der einzelnen Stufen.
| Bühne | Ausrüstung | Funktion | Typische Kosten (USD) |
|---|---|---|---|
| 1. Größenreduzierung | Aktenvernichter / Brecher | Kunststoff auf 5–12 mm große Flocken reduzieren. | $3.000–$25.000 |
| 2. Waschen | Reibscheibe,Schwimm-Sink-Tank | Schmutz, Etiketten, Kleber und Öl entfernen | $15.000–$200.000 |
| 3. Trocknen | Zentrifugaltrockner, thermischer Trockner | Feuchtigkeit unter den Extrusionsschwellenwert reduzieren | $5.000–$30.000 |
| 4. Extrusion | Einzelschraube oder Doppelschneckenextruder | Schmelzen, mischen, entgasen, filtern | $10.000–$250.000 |
| 5. Pelletierung | Strangschneider / Wasserring / Düsenfläche | Geschmolzenen Kunststoff in gleichmäßige Pellets schneiden | $5.000–$80.000 |
| 6. Kühlung & Qualitätssicherung | Kühlförderband, Vibrationssieb, Silo | Abkühlen lassen, Feinstaub sieben, für die Verpackung aufbewahren | $3.000–$15.000 |
Pellets vs. Granulat: Worin liegt der Unterschied?
Die Begriffe "Pellets" und "Granulat" werden im Kunststoffrecycling oft synonym verwendet, bezeichnen aber unterschiedliche Produkte mit jeweils eigenen Herstellungsverfahren und Marktwerten.
| Merkmal | Kunststoffgranulat | Kunststoffgranulat (Remahlgut) |
|---|---|---|
| Form | Gleichförmig zylindrisch oder kugelförmig (3–5 mm) | Unregelmäßige, eckige Fragmente |
| Produktionsmethode | Extrusion → Schmelzfiltration → Granulierung (Strang- oder Düsenschnitt) | Zerkleinern oder Mahlen ohne Schmelzen |
| Konsistenz | Gleichmäßige Größe, Dichte und Schmelzfluss | Variable Größe und Schüttdichte |
| Nachgelagerte Zufuhr | Stabile, vorhersagbare Dosierung bei Injektion/Extrusion | Kann Brücken bauen oder ungleichmäßig speisen |
| Marktpreis | Höher – Käufer zahlen einen Aufpreis für Beständigkeit. | Niedriger – beschränkt auf Käufer, die mit Schwankungen umgehen können |
| Bester Anwendungsfall | Verkauf an Hersteller, die produktionsfertiges Material benötigen. | Interne Wiederverwendung oder Vermischung mit Neuware |
Entscheidungshilfe: Wie man ein Pelletiersystem auswählt (Käuferperspektive)
Um nach dem Kauf weniger Überraschungen zu erleben, sollten Sie Ihre Entscheidung vom Material ausgehend treffen – nicht von der Broschüre. Nutzen Sie diese Checkliste, um Ihre Anlagenkonfiguration auf Ihr Rohmaterial und Ihr Pellet-Absatzziel abzustimmen.
ADefiniere deine Input-Realität
- Polymertyp(en): PET / HDPE / LDPE / gemischt?
- Form: festes Mahlgut, Flocken, Folie, Druckabfälle, Post-Consumer-Abfälle?
- Verunreinigungen: Papier/Etiketten, Sand, Öl, Feuchtigkeit, Metallrisiko?
BDefinieren Sie Ihre Ausgabevorgabe
- Zielmärkte: Interne Wiederverwendung vs. Verkauf von Pellets an Abnehmer?
- Qualität: Fehlertoleranz, Geruchstoleranz, Farbstabilität?
- Erforderliche Prüfungen: MFI, Feuchtigkeit, Schüttdichte usw.?
COrdnen Sie die “unverzichtbaren” Module zu.
- Film: Verdichter/Verdichtungsgerät zur Vermeidung von Brückenbildung und zur Stabilisierung der Zufuhr.
- Druck-/Geruchsrisiko: Entgasung (Vakuumentlüftung) zur Entfernung flüchtiger Bestandteile.
- Schmutziger Feed: Stärkere Filterung + praktische Methode zum Siebwechsel zur Aufrechterhaltung der Betriebszeit.
DBetriebszeit und Gesamtkosten schützen
- Bestätigen Sie die Werkstoffe für Getriebe, Schnecke/Zylinder und Strategie für Verschleißteile.
- Erkundigen Sie sich, wie das System mit Druckspitzen und Fremdkörpern umgeht.
- Bedienerfreundlichkeit bewerten: Zugänglichkeit, Reinigungszeit, Steuerungslogik.
Warum Käufer sich für Energycle entscheiden (welche Vorteile Sie im realen Betrieb haben)
Man kauft keine Pelletierpresse, um einfach nur “eine Maschine zu besitzen”. Man kauft sie, um eine stabile Produktion zu gewährleisten, Produktionsziele zu erreichen und Pellets zu liefern, die die Kunden akzeptieren. Energycle konzentriert sich auf praxisorientierte Technik, die Ihre Betriebszeit und Pelletqualität sichert.
- Materialangepasste Konfigurationen: Wir empfehlen Layouts, die auf Ihrem Rohmaterial basieren (starres Material vs. Folie vs. PET).
- Fokus auf Qualitätsstabilität: Prozesskontrolle + Filtrations-/Entgasungsoptionen reduzieren das Risiko von Partikeln, Blasen und Gerüchen.
- Bereitschaftsmentalität: Robuste Kernkomponenten und ein wartungsfreundliches Design zur Reduzierung ungeplanter Stillstände.
- Klare technische Kommunikation: Sie erhalten eine Konfiguration, die Ihren Anforderungen entspricht, keine generischen Versprechen.
- Kauf einer Produktionslinie, die den Film nicht zuverlässig zuführen kann (Überbrückung und Filmunterversorgung).
- Betrieb ohne ausreichende Filterung (schwarze Partikel, verstopfte Düsen, Käuferbeschwerden).
- Unzureichende Feuchtigkeitskontrolle (Blasenbildung, instabiles Schneiden, Risiko der PET-Zersetzung).
- Zu hohe Ausgaben für Funktionen, die nicht Ihren tatsächlichen Input- und Output-Anforderungen entsprechen.
Empfohlener nächster Schritt (schnell und praktisch)
Bitte teilen Sie uns Materialart, Eingangsform (Folie/Hartmaterial/Flocken), Verschmutzungsgrad, Zielausstoß (kg/h) und Anwendungsbereich der Pelletierung mit. Wir unterbreiten Ihnen einen passenden Konfigurationsvorschlag und stellen Ihnen Optionen aus unserem Pelletierprogramm vor.
Hier beginnen: Energycle Kunststoffgranulatoren
Häufig gestellte Fragen zur Herstellung von Kunststoffgranulat
Welche Pelletgröße sollte ich anstreben?
Die meisten recycelten Kunststoffgranulate haben eine Größe von ca. 3–5 mm. Die genaue Größe hängt vom Zuführsystem und den Produktanforderungen Ihres Abnehmers ab. Entscheidend ist die Konsistenz: Gleichmäßige Granulate lassen sich besser zuführen und gewährleisten eine stabilere Produktionsleistung.
Muss ich mich immer waschen?
Enthält Ihr Ausgangsmaterial Schmutz, Etiketten, Klebstoff, Öle oder Sand, ist Waschen eine der kostengünstigsten Methoden, den Wert der Pellets zu steigern und Defekte zu reduzieren. Sauberes Ausgangsmaterial verringert die Belastung der Filtration, das Geruchsrisiko und Ablagerungen in der Düse während der Extrusion.
Warum fühlt sich das Recycling von Folien schwieriger an als das von starren Kunststoffen?
Die Folie ist leicht und “flauschig”, wodurch Brücken entstehen und der Materialtransport ungleichmäßig verläuft. Ein Verdichter (oder eine integrierte Schneid- und Verdichtungseinheit) stabilisiert den Materialtransport und schützt den Extrusionsdruck, was die Gleichmäßigkeit der Pelletgröße und die Stabilität des Ausstoßes direkt verbessert.
Wann sollte ich die Granulierung mit Düsenoberfläche (Wasserringgranulat) anstelle der Stranggranulierung wählen?
Wenn Sie PE/PP (insbesondere Folien) verarbeiten und einen kontinuierlichen Betrieb mit geringerer Empfindlichkeit gegenüber der Strangführung wünschen, sind Düsenoberflächenverfahren eine gute Wahl. Bei stabiler Schmelze und dem Wunsch nach einer einfachen Konfiguration bleibt die Stranggranulierung zuverlässig und weit verbreitet.
Welche Informationen sollte ich vorbereiten, bevor ich ein Angebot anfordere?
Bereiten Sie folgende Informationen vor: Polymertyp(en), Eingangsform (Flocken/Folie/Hartgranulat), Verschmutzungsgrad, Feuchtigkeitsgehalt, Zielausstoß (kg/h) und Verwendungszweck (interne Wiederverwendung oder externe Abnehmer). Auf dieser Grundlage kann Ihnen ein Lieferant eine Konfiguration empfehlen, die Ihren tatsächlichen Betriebsbedingungen entspricht.
Was kostet eine Kunststoffgranuliermaschine?
Ein Einschnecken-Stranggranulator ist ab ca. 10.000 £ für kleine Kapazitäten (100–200 kg/h) erhältlich. Wasserringgranulatoren kosten zwischen 20.000 £ und 120.000 £. Eine komplette Granulieranlage inklusive Zerkleinerungsanlage, Waschanlage, Trockner und Extruder kostet je nach Kapazität und Automatisierungsgrad typischerweise zwischen 50.000 £ und 350.000 £. Weitere Informationen finden Sie in unserem Kostenanalyse für Pelletierer für detaillierte Aufschlüsselungen.
Worin besteht der Unterschied zwischen Kunststoffpellets und -granulat?
Pellets sind gleichmäßige, zylindrische oder kugelförmige Partikel (3–5 mm), die durch Extrusion und kontrolliertes Schneiden hergestellt werden. Granulat (Remahlgut) besteht aus unregelmäßigen Bruchstücken, die durch Zerkleinern oder Mahlen ohne Schmelzen entstehen. Pellets erzielen höhere Marktpreise, da sie sich gleichmäßiger in Produktionsanlagen verarbeiten lassen und ein vorhersehbares Schmelzverhalten aufweisen.
Wie stelle ich HDPE-Granulat aus recycelten Behältern her?
Die HDPE-Granulierung erfolgt nach dem Standardverfahren in sieben Schritten: Sortierung nach Farbe, Zerkleinerung zu 8–12 mm großen Flocken, Waschen durch Reibungs- und Schwimm-Sink-Trennung, Trocknung unter 1% Restfeuchte, Extrusion durch ein Einschneckenextruder mit Siebfiltration und Granulierung mittels Strangschneider. Die größte Herausforderung besteht in der Kontrolle von Farbverunreinigungen und der Entfernung von Restgerüchen aus gebrauchten Behältern.
Wasserring-Pelletiermaschine oder Strang-Pelletiermaschine – welche sollte ich wählen?
Wählen Sie einen Stranggranulator für Hartkunststoffe (HDPE, PP, ABS) mit sauberem, stabilem Schmelzefluss – er ist kostengünstiger und wartungsfreundlicher. Für PE/PP-Folienanlagen, bei denen ein kontinuierlicher, automatisierter Betrieb wichtig ist und Sie Produktionsausfälle durch Strangbrüche vermeiden möchten, empfiehlt sich ein Wasserringgranulator. Siehe auch vollständige Vergleichstabelle über.
Was ist ein Schneidverdichter Pelletiersystem?
A Schneidverdichter Das Granuliersystem vereint Schneiden, Verdichten, Plastifizieren und Granulieren in einer integrierten Einheit. Hochtourige, rotierende Klingen zerkleinern und verdichten Folienreste durch Reibungswärme und fördern das Material anschließend direkt in den Extruder. Diese Konstruktion ist speziell für LDPE/LLDPE-Folien, PP-Gewebesäcke und andere weiche Materialien entwickelt, die sich nur schwer durch herkömmliche Extrudertrichter transportieren lassen.
Abschluss
Hochwertiges Granulat aus PET, HDPE und LDPE lässt sich herstellen, wenn der gesamte Prozess kontrolliert wird: Polymere werden getrennt gehalten, das Ausgangsmaterial gereinigt und getrocknet, die Extrusion durch Entgasung und Filtration stabilisiert und ein geeignetes Granulierverfahren gewählt. Durch die Abstimmung der Systemkonfiguration auf die tatsächlichen Input- und Outputziele sichern Sie die Anlagenverfügbarkeit, reduzieren Fehler und liefern Granulat, auf das Ihre Kunden vertrauen können.
Erkunden Sie Pelletieranlagen und -konfigurationen
Kunststoff-Pelletieranlagen — sehen Sie Optionen für das Recycling von Hartkunststoffen und Folien mit praktischen Konfigurationen, die eine stabile Produktion und Pelletqualität priorisieren.
