UN linea di essiccazione per riciclaggio plastico è il cluster di attrezzature tra una linea di lavaggio e un estrusore che riduce l'umidità da 30–70% (post-lavaggio) fino al livello richiesto dal processo a valle. La configurazione corretta della linea dipende dal materiale di input, dal volume di produzione e dalla specifica di umidità del prodotto finale — non da un modello a una taglia. Questa guida copre le cinque zone funzionali di una linea di essiccazione completa, le configurazioni specifiche del materiale per PET, HDPE/PP e pellicola, le regole di dimensionamento dell'attrezzatura, la strategia di buffer, l'automazione e l'integrazione con la linea di lavaggio (a valle) e l'estrusore (a valle).
Se stai esaminando se hai bisogno di una linea di essiccazione, inizia con il nostro guida alla colonna di sistema di essiccazione della plastica. Se hai già scelto attrezzature specifiche e hai bisogno di aiuto con l'acquisto, consulta la guida per l'acquirente di essiccatore industriale centrifugo. Questo articolo prende il via dopo aver preso queste decisioni e si concentra su come configurare la linea.
Le 5 Zone Funzionali di una Linea di Essiccazione per Riciclaggio Plastico
Ogni linea di essiccazione per riciclaggio plastico, indipendentemente dal materiale o dalla scala, contiene le stesse cinque zone funzionali. La complessità (e il costo in capitale) varia enormemente — ma la struttura è coerente.
- Zona di ricezione — cestello di buffer o schermo vibrante che riceve le scaglie umide dalla linea di lavaggio e fornisce all'attrezzatura di disidratazione a tasso controllato
- Zona di disidratazione meccanica — macchina di disidratazione centrifuga, pressa a vite o estrattore di pellicola che rimuove l'acqua in eccesso a basso costo energetico (30–60 kWh/ton)
- Buffer intermedio — silo o cestello tra la disidratazione meccanica e l'essiccazione termica, dimensionato per assorbire 15–30 minuti di variazione di flusso
- Zona di essiccazione termica — essiccatore a calore secco a tubo, letto fluidizzato o cilindro rotativo che evapora l'umidità residua sulla superficie (120–180 kWh/ton)
- Zona di scarico e stoccaggio — cestello finale o silo dove si accumulano le scaglie essiccate prima di essere alimentate nell'estrusore, con monitoraggio dell'umidità e gestione dell'aria deumidificata
Per le applicazioni PET, due zone aggiuntive si trovano tra l'essiccazione termica e lo scarico: una crystalizzatore (gradi di foglio/bottiglia) e una essiccatore a granuli desiccante (solo bottiglia-a-bottiglia). Queste zone aggiungono $80,000–$200,000 a una linea da 1 tonnellata/ora ma sono inaccettabili per l'rPET a contatto alimentare.
Configurazioni di Linea di Essiccazione Specifiche del Materiale
The right plastic recycling drying line layout differs significantly by input material. Here are the four production-grade configurations covering 95% of real-world recycling operations.
Configurazione A: Linea di Essiccazione di Scaglie di Bottiglia PET (1,000–3,000 kg/h)
La linea di essiccazione più impegnativa nel riciclaggio plastico. Il PET richiede umidità al di sotto di 50 ppm per bottiglia-a-bottiglia, idrolizza a temperature di estrusione con acqua residua e si ammorbidisce sopra i 75°C — portando a una configurazione a 4 fasi con controllo di temperatura rigoroso.
- Fase 1 — Scarico lavatrice a sfregamento → cestello di buffer (capacità di 5 minuti) → horizontal centrifugal dewatering machine (45-55 kW per 1 tono/h, 75-90 kW per 2-3 tono/h). Uscita umidità: 2-4%.
- Fase 2 — Buffere intermedie (capacità di 15 minuti, ~250 kg per linea di 1 tono/h) → pipeline hot air dryer a 145-155°C con controllo della temperatura PID (±2°C). Uscita umidità: 0.3-0.8%.
- Fase 3 — Crisol (letto fluidizzato, 130-160°C, 20-40 minuti di residenza). Richiesto per gradi di foglio/bottiglia; trasforma il PET amorfo in struttura cristallina (non adesivo, tollerante al calore).
- Fase 4 — Essiccatore a desiccante per granuli (post-espugnatura, 170-180°C, punto di rugiada ≤-40°C, 4-6 ore di residenza). Richiesto solo per il grado bottiglia-a-bottiglia; raggiunge 50 ppm.
Investimento sezione di essiccazione totale: $200,000-$400,000 per linea completa bottiglia-a-bottiglia; $80,000-$180,000 per linea foglio/fibra (salta la Fase 4); $30,000-$60,000 per linea fascia/fibra (Fasi 1+2 solo). Per una guida completa specifica PET, vedere la nostra PET flake dryer guide.
Configurazione B: Linea di essiccazione rigida HDPE/PP (500-2,500 kg/h)
HDPE e PP tollerano umidità di 3-5% nell'espugnatore per la maggior parte delle applicazioni (tubo, pallet, foglio). La linea di essiccazione è significativamente più semplice rispetto al PET — tipicamente solo essiccazione termica, opzionale per output di premium-grade.
- Configurazione standard: Lavatrice a frizione → cestello di buffer → macchina di essiccazione centrifuga (verticale 22-37 kW per meno di 800 kg/h, orizzontale 45-75 kW sopra 1 tono/h) → silo di scarico → alimentazione dell'espugnatore
- Configurazione premium: Add a pipeline hot air dryer between the centrifugal stage and discharge silo for 80–120°C drying to 0.5–1% final moisture (suitable for fiber-grade extrusion or premium pellet markets)
- Materiale di costruzione: Carbon steel acceptable for HDPE/PP (no food-contact requirement), saving 25–40% on capital vs. stainless
Investimento sezione di essiccazione totale: $15,000-$50,000 per configurazione standard; $50,000-$120,000 per premium con stadio termico. La maggior parte delle linee di riciclaggio di plastica rigida (cassette HDPE, fusti PP, misto rigido) utilizza la configurazione standard. Vedi la nostra filo per stendere in plastica rigida per l'impianto superiore completo.
Configurazione C: Linea di essiccazione pellicola PE/PP (500-2,500 kg/h)
La pellicola non può essere trattata con l'essiccazione centrifuga standard — il materiale flessibile lungo avvolge le pale del rotore e blocca la macchina. Le linee di essiccazione della pellicola utilizzano sia le pressioni a vite che gli centrifughe anti-avvolgimento, più l'essiccazione termica obbligatoria perché la pellicola tiene più fortemente l'area superficiale dell'acqua rispetto ai granuli rigidi.
- Fase 1 — Essiccazione meccanica: Spremitrice per pellicole in plastica (pressione a vite, 30-110 kW) per 500-1,500 kg/h, OGGI macchina di essiccazione centrifuga a film ad alta velocità (rotore anti-avvolgimento, 45-90 kW) per 1,500+ kg/h. Uscita umidità: 8-15%, più densificazione se si utilizza la pressione a vite.
- Fase 2 — Essiccazione termica: Essiccatore a calore secco a 80-120°C (inferiore ai granuli rigidi — la pellicola si ammorbidisce prima). Uscita umidità: 1-3%.
- Fase 3 — Agglomerazione opzionale: Se si utilizza la pressione a vite (che densifica), l'uscita è pronta per l'estrusione. Se si utilizza la centrifuga, potrebbe essere necessario un agglomeratore di pellicola di plastica separato per compattare la pellicola essiccata per un alimentazione dell'espugnatore stabile.
Investimento sezione di essiccazione totale: $40,000–$120,000 for standard PE/PP film line. Add 15–25% for high-volume operations using anti-wrap centrifugal in addition to (or instead of) squeezer. Integration with the upstream washing line is critical — see our PE film washing line efficiency guide per il controllo dell'umidità di ingresso.
Configurazione D: Linea di essiccazione di plastica rigida mista (300–1,500 kg/h)
Per i rifiuti misti post-consumatore (coperchi di bottiglia in HDPE, contenitori in PP, frammenti in PET, case in ABS combinati), il materiale limitante nella corrente determina la configurazione della linea di essiccazione. Se l'output è diretto a estrusione a bassa qualità (legname riciclato, mobili da giardino, pallet a bassa specifica), la disidratazione centrifuga è sufficiente. Per applicazioni a alta specifica, aggiungi una fase termica dimensionata per il materiale più esigente (tipicamente PET).
- Output a bassa qualità: Macchina di disidratazione centrifuga (37–55 kW) → silo di scarico. Umidità finale: 3–5%. Adatto per estrusione a bassa specifica.
- Output a media qualità: Aggiungi un tubo di aria calda secco a 100–130°C. Umidità finale: 0.5–1.5%. Adatto per estrusione generale.
- Materiale di costruzione: Raccomandato acciaio inossidabile (i rifiuti misti includono frammenti in PET che richiedono attrezzature di grado alimentare se previsto qualsiasi uso finale in contatto con alimenti)
Investimento sezione di essiccazione totale: $20,000–$60,000 per linea mista standard; $50,000–$120,000 con fase termica.
Regole di Dimensionamento e Corrispondenza della Capacità degli Equipaggiamenti
The most common drying line failure is mismatched capacity between stages — typically an undersized centrifugal dewatering machine or an oversized thermal dryer running at part-load (which wastes 20–30% of its rated energy). These three rules prevent the most expensive sizing errors:
Regola 1: Dimensiona per il Flusso Pico, Non per il Tasso Giornaliero Medio
Le linee di riciclaggio operano in lotti. Una linea “10 ton/giorno” processa 8 ore di operazione effettiva con un tasso di alimentazione pico 1.5–2× durante l'operazione stabile. La tonnellata giornaliera divisa per 24 ore sottostima il flusso pico di 2–3×. Calcola il flusso pico come: (tonnellata giornaliera × 1.6) ÷ ore di operazione effettiva. Dimensiona la fase centrifuga per il flusso pico; la fase termica può essere dimensionata al flusso pico × 0.85 poiché il buffer assorbe gli spikes a breve termine.
Regola 2: Abbinare la Fase Centrifuga al Discharge della Linea di Lavaggio
La macchina di disidratazione centrifuga deve accettare il tasso di scarico della linea di lavaggio senza back-pressure. I lavaggi a frizione e i serbatoi galleggiante-discesa scaricano intermitentemente — il scarico pico può essere 2× l'average. Dimensiona la centrifuga a 120% of peak washing discharge, con un serbatoio buffer di 5 minuti tra di loro per smorzare il flusso. La dimensione inferiore provoca il backing up della linea di lavaggio e il sovraccarico; la dimensione sovradimensionata spreca il capitale.
Regola 3: Dimensiona la Fase Termica per la Massa d'Acqua, Non per la Massa del Materiale
La capacità dell'essiccatore termico è determinata dalla velocità di evaporazione dell'acqua, non dal flusso di scaglie. Un flusso di scaglie di 1 ton/h entrante a 4% di umidità contiene 40 kg/h di acqua; entrante a 8% di umidità contiene 80 kg/h di acqua. L'essiccatore termico deve gestire il carico d'acqua peggiore — che è determinato dal tuo umidità di uscita centrifuga. Specifica l'umidità di uscita centrifuga a 3–4% massimo per mantenere ragionevole la dimensione della fase termica. Vedere la nostra confronto energetico centrifuga vs. essiccazione a secco per i calcoli kWh/ton.
Strategia di Buffer e Controllo del Flusso
Buffer hoppers between drying line stages are not optional storage — they’re flow control devices that prevent equipment from cycling on/off (which wastes 20–30% of rated energy and shortens motor life). Three buffer points matter:
| Posizione del Buffer | Capacità | Funzione |
|---|---|---|
| Pre-centrifuga (tra lavaggio e disidratazione) | 5 min di throughput | Smorza il scarico intermittente del lavaggio in un flusso di disidratazione continuo |
| Post-centrifuga (tra disidratazione e termica) | 15-30 minuti di throughput | Permette al seccatore termico di funzionare continuamente nonostante le interruzioni del ciclo centrifugo; assorbe le interruzioni di CIP/cleaning |
| Pre-estrusore (tra il seccatore e il granulatore) | 30-60 minuti di throughput | Decolla l'estrusione dal seccaggio; permette la manutenzione dell'estrusore senza fermare la linea di seccaggio |
Per le linee PET, il buffer post-centrifugo dovrebbe essere chiuso e deumidificato — il PET amorfofo riassorbe rapidamente l'umidità ambientale, annullando il lavoro di disidratazione in 30-60 minuti di esposizione all'aria umida. Il serbatoio di buffer tra il seccatore termico e il cristallizzatore dovrebbe essere riscaldato a 100-120°C per prevenire la condensazione e mantenere la rampa di temperatura.
Architettura del Sistema di Automazione e Controllo
Una moderna linea di essiccazione per riciclaggio plastico utilizza un PLC centralizzato (Siemens S7-1500, Mitsubishi Q-series, o Allen-Bradley ControlLogix) che coordina i controlli di fase individuali. Funzioni richieste:
- Pacing del throughput — la velocità di scarico della linea di lavaggio imposta il ritmo principale; le fasi a valle auto-adattano i tassi di alimentazione per adattarsi
- Controllo PID della temperatura — temperatura dell'aria del seccatore di tubazione con tolleranza ±2°C, del cristallizzatore con ±5°C, tutti controllati a feedback
- Monitoraggio dell'umidità — metri di umidità NIR o capacitivi in uscita centrifuga, post-termico e alimentazione dell'estrusore
- Gestione dell'energia — kWh/ton tracking per stage with operator dashboard; alarms when consumption exceeds 110% of baseline
- Interblocchi di sicurezza — fermi di emergenza, protezione contro sovraccarico del motore, allarmi di temperatura, interruttori di livello su tutti i serbatoi
- Monitoraggio remoto (opzionale) — HMI accessibile tramite VPN per la risoluzione dei problemi da remoto e il supporto OEM
Avoid distributed control where each stage runs independently — coordinated PLC control reduces operator workload by 60% and prevents cascade failures (e.g., thermal dryer overheating because centrifugal upstream stopped feeding).
Integrazione con la Linea di Lavaggio (Superiore)
Il design della linea di essiccazione inizia dal punto di scarico della linea di lavaggio, non dall'inletta centrifuga. Tre punti di integrazione determinano la prestazione della linea di essiccazione:
Scarico dell'Umidità dalla Lavaggio
Friction washers discharge at 30–40% surface moisture. Float-sink tanks discharge at 35–45%. Hot wash systems discharge at 30–35% but at 60–70°C — the higher temperature reduces thermal stage energy demand by 5–10%. Specify washing line discharge moisture in writing before sizing the drying line.
Distribuzione delle Dimensioni delle Particelle
L'uscita del granulatore prima della lavaggio influisce significativamente sulla prestazione della disidratazione centrifuga. Le lamelle 8-12 mm sono ottimali per la disidratazione centrifuga — le polveri più fini (inferiori ai 4 mm) sfuggono attraverso la griglia come perdita di materiale; i pezzi più grandi (oltre 20 mm) riducono l'efficienza di disidratazione. Confermare che dimensione dello schermo del granulatore corrisponde alla specifica della griglia centrifuga.
Scarico Continuo vs. Scarico a Batch
Le linee di lavaggio moderne scaricano continuamente; le linee più vecchie o a batch scaricano in impulsi. Il scarico a batch richiede un buffer pre-centrifugo più grande (10 min rispetto a 5 min) e tollera una capacità centrifuga più bassa. Se si retrofitta l'essiccazione su una linea di lavaggio esistente a batch, ingrandire il buffer piuttosto che la centrifuga.
Integrazione con l'Estrusore (Superiore)
The drying line’s outlet moisture must match the extruder’s feed throat specification — measured at the extruder feed, not at the dryer outlet. Hygroscopic materials (especially PET) reabsorb moisture during transfer, so installation matters as much as drying capacity.
- Transfer distance — keep dryer-to-extruder distance under 10 m for PET; longer runs require dehumidified transfer pipes
- Storage atmosphere — final hopper before extruder should be sealed and (for PET) dehumidified to dew-point ≤-30°C
- Inline moisture monitoring — install moisture meter at the extruder feed throat; sub-1% PET applications need real-time feedback to the drying line PLC
- Vent management — single-screw extruders need a moisture vent at zone 2; twin-screw extruders tolerate higher inlet moisture but require degassing zones
Layout & Footprint Planning
Drying line footprint depends heavily on the configuration but typically follows these scaling rules:
| Configurazione | Footprint (Length × Width) | Headroom | Total Area |
|---|---|---|---|
| HDPE/PP standard (centrifugal only) | 4 × 2 m | 3 m | ~8 m² |
| HDPE/PP premium (with thermal) | 12 × 2 m | 3.5 m | ~24 m² |
| PE/PP film with squeezer + thermal | 10 × 3 m | 3 m | ~30 m² |
| PET sheet/fiber line | 15 × 3 m | 4 m | ~45 m² |
| PET da bottiglia a bottiglia (4 fasi complete) | 20 × 4 m | 5 m (altezza del cristallizzatore) | ~80 m² |
Add 50% to these figures for maintenance access, electrical panels, and operator walkways. Pipeline hot air dryers benefit from vertical stacking (the 15–30 m heated duct can spiral upward), reducing horizontal footprint at the cost of headroom and crane access.
5 errori comuni nella progettazione delle linee di asciugatura
Errore 1: saltare la fase di centrifugazione per risparmiare capitale
Cercare di far evaporare tutta l'acqua termicamente costa 4-6 volte di più in termini di energia. Una linea da 1 tonnellata/h solo termica brucia 250+ kWh/ton contro 150-230 kWh/ton con il pre-stadio centrifugo. In 5 anni, a $0,10/kWh e 4.000 ore/anno, la differenza di energia supera $80.000 - molto più del $15.000 risparmiato sul capitale. Includere sempre la disidratazione meccanica, anche con budget limitati.
Errore 2: buffer interstadio sottodimensionato
Buffer hoppers under 10-min capacity force the thermal dryer to cycle on/off as the centrifugal stage produces uneven flow. Cycling wastes 20–30% of rated energy and shortens heater bank life by 40%. Install minimum 15-min buffer between centrifugal and thermal stages, 30-min between drying and pelletizer.
Errore 3: nessun monitoraggio dell'umidità nell'estrusore
L'umidità in uscita dalla linea di essiccazione viene misurata all'essiccatore; l'umidità di alimentazione dell'estrusore determina la qualità del polimero. I materiali igroscopici riassorbono l'acqua durante il trasferimento. Installate un misuratore di umidità in linea sulla gola di alimentazione dell'estrusore: senza di esso, non riuscirete mai a individuare i problemi di riassorbimento fino a quando i pellet non supereranno il controllo qualità.
Errore 4: materiali di costruzione non adeguati
Carbon steel centrifugal rotor on a PET line corrodes within 18 months — replacement cost ($8,000–$12,000) eclipses the original 25–40% capital savings. Specify 304 stainless steel for any line handling PET, food-contact applications, or PVC (chlorine corrosion). Carbon steel acceptable for HDPE/PP-only operations.
Errore 5: nessuna pianificazione dell'accesso alla manutenzione
Le macchine di disidratazione centrifuga necessitano di un accesso dall'alto per la sostituzione del vaglio (verticale) o la rimozione del coperchio terminale (orizzontale). Gli essiccatori ad aria calda a condotta necessitano di un accesso ai banchi di riscaldamento ogni 6-12 mesi. Prevedere uno spazio libero di 1,0 m su almeno due lati di ogni macchina, oltre a 2,5 m di altezza per l'accesso verticale. Le installazioni strette costano 3-5 volte di più in termini di tempo di manutenzione nel corso della vita della linea.
Domande frequenti
Qual è la differenza tra una linea di asciugatura in plastica e una linea di lavaggio e asciugatura in plastica?
Una linea di lavaggio ed essiccazione della plastica è il sistema integrato che va dall'alimentazione dei rifiuti contaminati fino alle scaglie essiccate e pronte per l'estrusione - in genere lunga 50-80 metri. Una linea di essiccazione della plastica è solo la sezione di essiccazione (centrifuga + stadi termici, talvolta cristallizzatore + essiccante) - in genere lunga 8-25 m. La linea di essiccazione è un sottosistema della linea di lavaggio e di essiccazione. Quando si acquista un impianto completo, di solito si acquista la linea di lavaggio e asciugatura integrata; quando si aggiunge una capacità di asciugatura a un impianto di lavaggio esistente, si acquista solo la linea di asciugatura.
Quanto costa una linea di essiccazione per riciclaggio di plastica?
For a 1,000 kg/h line: HDPE/PP standard (centrifugal only) $15,000–$50,000. PE/PP film standard (squeezer + thermal) $40,000–$120,000. PET sheet/fiber line $80,000–$180,000. PET bottle-to-bottle full line (centrifugal + thermal + crystallizer + desiccant pellet dryer) $200,000–$400,000. Mixed rigid line $20,000–$60,000 standard, $50,000–$120,000 with thermal stage. The drying section typically represents 20–35% of total recycling line capital cost.
Posso aggiungere una linea di essiccazione a una linea di lavaggio esistente?
Sì, l'aggiornamento della capacità di asciugatura è un'operazione comune. Tre punti di integrazione da verificare: l'umidità di scarico della lavatrice esistente (misuratela, non fidatevi della scheda tecnica originale), la velocità di scarico di picco (determinerà la capacità della centrifuga) e lo spazio fisico per la nuova apparecchiatura. La maggior parte dei retrofit richiede anche un quadro elettrico aggiornato (le linee di asciugatura aggiungono un carico di 60-120 kW) e una tramoggia tampone tra lo scarico della lavatrice e la nuova centrifuga. Il costo totale del retrofit è in genere pari a 1,5 volte quello di una nuova linea di essiccazione, a causa della progettazione dell'integrazione.
Come dimensionare un dosatore a buffer per la mia linea di essiccazione?
Buffer capacity in kg = throughput in kg/min × buffer time in minutes. For 1 ton/h (16.7 kg/min) with 15-minute buffer between centrifugal and thermal stages: 16.7 × 15 = 250 kg buffer capacity. With bulk density of washed PET flakes at ~250 kg/m³, that’s 1.0 m³ hopper volume. Add 30% headroom for level swings, so spec a 1.3 m³ hopper. For pre-extruder buffers (30–60 min), the same calculation gives 500–1,000 kg / 2.0–4.0 m³.
Qual è la differenza tra l'essiccazione del PET e quella dell'HDPE/PP?
Il PET è igroscopico (assorbe 0,4-0,5% di umidità dall'aria ambiente) e subisce una scissione idrolitica della catena a temperature di estrusione con umidità superiore a 50 ppm. L'HDPE/PP assorbe meno di 0,01% di umidità e non si idrolizza. Impatto pratico: Il PET richiede 4 fasi di essiccazione (centrifuga + termica + cristallizzatore + essiccante) per il passaggio da una bottiglia all'altra, mentre l'HDPE/PP spesso richiede solo la disidratazione centrifuga più quella termica opzionale. Il costo di capitale della linea di essiccazione del PET è in genere 4-6 volte più alto per tonnellata/h rispetto all'HDPE/PP per una specifica di umidità del prodotto finale equivalente.
Quanto tempo ci vuole per installare una linea di essiccazione per riciclaggio di plastica?
Dalla firma del contratto alla messa in funzione: 90-150 giorni per le configurazioni standard, 150-240 giorni per le linee complete di imbottigliamento in PET. La produzione delle apparecchiature richiede in genere 30-90 giorni, il trasporto via mare dall'Asia aggiunge 25-45 giorni, l'installazione meccanica in loco richiede 5-15 giorni, la messa in funzione dell'impianto elettrico e del PLC aggiunge 5-10 giorni e la formazione degli operatori e il test delle prestazioni richiedono altri 7-14 giorni. Prevedere 30 giorni di contingenza per i ritardi doganali, le revisioni dei disegni e i problemi di adattamento meccanico durante l'installazione.
Conclusione
La giusta linea di essiccazione per il riciclaggio della plastica è determinata dal materiale in ingresso, dal picco di produzione e dalle specifiche di umidità del prodotto finale, in quest'ordine. Si parte dal materiale (PET, HDPE/PP, film o misto), che determina il modello di configurazione. Quindi, dimensionare la produzione di picco, non la media giornaliera. Abbinate la capacità di ogni stadio ai suoi vicini, installate tramogge tampone adeguate e utilizzate un controllo PLC centralizzato piuttosto che controlli distribuiti degli stadi. Soprattutto, non saltate mai la fase di disidratazione meccanica per risparmiare capitale: la differenza di costo energetico supererà il risparmio entro 12-24 mesi.
Energycle progetta e fornisce linee complete di essiccazione per il riciclaggio della plastica da 300 kg/h a 3.000 kg/h, comprese tutte e cinque le zone funzionali e l'integrazione con il lavaggio a monte e la pellettizzazione a valle. Il nostro pacchetto standard comprende il disegno del layout della linea, la prova del materiale con il flusso di rifiuti specifico, i componenti di marca (PLC Siemens, riduttore SEW, cuscinetti SKF), la costruzione in acciaio inox 304 per applicazioni PET e la messa in servizio in loco. Contact our engineering team con il tipo di materiale, l'obiettivo di produzione e le specifiche di umidità del prodotto finale, vi forniremo una proposta di linea di essiccazione completa con elenco delle attrezzature, disegno del layout e tempistica di installazione.
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