PE-PP-Folien-Recycling-Granuliersystem
Schneide- und Kompaktor-Recyclinganlage für PE-Folie, PP-Raffia und leichte, weiche Kunststoffabfälle
Eine Schneid- und Kompaktorgranulieranlage für PE- und PP-Folien mit niedriger Schüttdichte, Gewebesäcke, Vliesstoffreste und leichte flexible Abfälle. Integrierte Kompaktierung, Entgasung, Schmelzefiltration und Wasserringgranulierung wandeln lose Abfälle in dichte, wiederverwendbare Pellets mit gleichbleibender Ausbeute um.
Warum eine Schneide- und Kompaktorgranulierungsanlage für lose Folienabfälle geeignet ist
Folien mit niedriger Dichte und Bast lassen sich nur schwer in einen Standardextruder einführen. Der Schneidkompaktor löst zunächst dieses Zuführungsproblem und stabilisiert anschließend den restlichen Granulierprozess.
Durch Verdichtung wird lose Folie in stabiles Extruder-Zuführungsmaterial umgewandelt.
Der Schneidverdichter zerkleinert, mischt, erwärmt und verdichtet weiche Kunststoffabfälle, sodass der Extruder einen kontinuierlicheren und besser steuerbaren Materialfluss erhält.
Hoher Durchsatz beim Recycling von Weichkunststoffen
Die typischen Modelle decken je nach Materialbeschaffenheit, Verschmutzungsgrad und Konfiguration Leistungsbereiche von etwa 180 kg/h bis 1500 kg/h ab.
Entgasung verbessert die Pelletstabilität
Durch Vakuumentlüftung lassen sich Feuchtigkeit und flüchtige Stoffe entfernen, was insbesondere bei bedruckten Folien, leicht gewaschenem Material und gemischten flexiblen Abfallprodukten von Vorteil ist.
Schmelzfiltration schützt die Pelletqualität
Die Siebwechsel- und Schmelzereinigungsphasen tragen dazu bei, Restverunreinigungen vor dem Pelletschneiden zu entfernen, wodurch das Aussehen der Pellets und der Wiederverwendbarkeitswert in nachfolgenden Prozessen verbessert werden.
Wasserring-Pelletierung erzeugt gleichmäßige Recyclingpellets
Die Abfolge von Düsenschneiden und Pellettrocknung ist für die Weichkunststoffe PE und PP optimiert und gewährleistet eine stabile Pelletform, Dichte und Handhabungseigenschaften.
Konfigurierbar für Material und Ausgabeziel
Die Schneckengröße, die Entgasungs-, Filtrations- und Pelletierabschnitte können an Ihre Zufuhrbedingungen, die Zielmenge in kg/h und die Anforderungen an die Pelletqualität angepasst werden.
Material- und Rohstoffbereich
Diese Granulieranlage ist für weiche Kunststoffströme mit niedriger Schüttdichte vorgesehen, die vor der stabilen Extrusion und Pelletbildung verdichtet werden müssen.
PE-Folienreste
Verarbeitet HDPE-, LDPE- und LLDPE-Folienabfälle aus Verpackungs-, Industrie- und flexiblen Recyclingprozessen.
PP-Raffia- und Webtaschen
Geeignet für gewebte Säcke, Jumbo-Bag-Zuschnitte und Raffia-Abfälle, die von einer Vorverdichtung vor dem Einschmelzen profitieren.
Filmrollen und Kantenschutz
Eignet sich gut für Produktionskantenabschnitte, Walzen und Verschnitte, bei denen eine gleichmäßige Zuführung für die kontinuierliche Pelletierung erforderlich ist.
Agrarfilm
Wird häufig für Gewächshaus- und Mulchfolien verwendet, nachdem diese gewaschen wurden und der Feuchtigkeits-, Schmutz- und Druckgrad in einen überschaubaren Bereich gebracht wurde.
Vlies- und Faserabfälle
Verarbeitet werden PP-Vliesstoffabfälle, Faserreste und ähnliche weiche, flexible Materialströme, bei denen die Verdichtung die Extrusionsstabilität verbessert.
Leicht bedruckter, flexibler Abfall
Die Entgasung in zwei Zonen ist hilfreich, wenn das Futtermittel leichte Abdrücke oder flüchtige Restbestandteile enthält, die andernfalls die Pelletqualität beeinträchtigen würden.
Wie der Schneidverdichter-Pelletierprozess abläuft
Die Anlage ist so konzipiert, dass sie ein zentrales Problem Schritt für Schritt löst: die kontinuierliche Zufuhr von loser Folie, deren sauberes Einschmelzen und das anschließende Zerkleinern in wiederverwendbare Pellets.
Zuführung mit Förderband und Metallprüfung
Lose Abfälle werden dem Verdichter zugeführt, und eine optionale Metalldetektion hilft, das nachgelagerte Extrusionssystem zu schützen.
Schneiden, Mischen und Verdichten
Rotierende Klingen erzeugen Reibungswärme beim Zerkleinern und Verdichten des Films, wodurch der Materialvorschub für die Schnecke stabiler wird.
Extrudieren und Entgasen
Der Einschneckenextruder schmilzt und homogenisiert das Material, während Vakuumzonen Feuchtigkeit und flüchtige Bestandteile entfernen.
Schmelze filtern
Ein Siebwechsler entfernt Restverunreinigungen, bevor die Schmelze die Düsenfläche und die Pelletierkammer erreicht.
Wasserring-Pelletierung und Trocknung
Das Düsenschneidsystem formt Pellets, die sofort gekühlt und anschließend getrocknet werden, um den Transport, die Verpackung und die Wiederverwendung zu erleichtern.
Schneidverdichter-Pelletieranlage vs. Standard-Einschnecken-Pelletierer
Die richtige Wahl hängt von der Schüttdichte und der Stabilität des Aufgabematerials ab. Folienabfälle erfordern in der Regel eine aufwändigere Voraufbereitung als starre Flocken oder verdichtetes Aufgabematerial.
| Entscheidungsfaktor | Schneidwerksverdichterlinie | Standard-Einschnecken-Pelletierer |
|---|---|---|
| Beste Futterart | Lose Folien, Bast, Gewebesäcke und flexible Abfallstoffe mit geringer Schüttdichte | Dichteres Flockenmehl, Mahlgut oder bereits stabilisiertes Aufgabematerial |
| Fütterungsstabilität | Der Verdichter verbessert die Konsistenz des Zufuhrmaterials vor der Extrusion. | Schwächer bei sehr flauschigem oder überbrückendem Filmtransport |
| Prozesskomplexität | Eine stärkere Integration der Front-End-Vorbereitung in einer einzigen Zeile | Einfacher, wenn das Ausgangsmaterial bereits für die Direktextrusion geeignet ist. |
| Typischer Anwendungsfall | Anlagen zum Recycling von Folien und zur Herstellung von Weichkunststoffgranulat | Feststoffflocken, gereinigtes Mahlgut oder Materialströme mit geringerer Aufbereitung |
| Pelletqualitätskontrolle | Verdichtung, Entgasung, Filtration und Wasserringschneiden wirken zusammen, um die Fördermenge zu stabilisieren. | Hängt stärker von der Gleichmäßigkeit des zugeführten Materials ab. |
Kapazität und Modelle
Die Auswahl dieser Modellreihen erfolgt typischerweise anhand der Materialreinheit, der Schüttdichte, des Druckniveaus, des Filtrationsbedarfs und der angestrebten Pelletmenge.
| Modell | Ausgabe |
|---|---|
| GL85 | 180 – 250 kg/h |
| GL100 | 300 – 400 kg/h |
| GL130 | 500 – 600 kg/h |
| GL160 | 700 – 800 kg/h |
| GL180 | 1000 – 1500 kg/h |
Maschinenschau
Wichtige Ansichten der Schmelzefiltration, der fertigen Pellets und des gesamten Prozessablaufs, die in Schneidkompaktor-Pelletieranlagen verwendet werden.
Beobachten Sie die Pelletieranlage im Betrieb
Sehen Sie, wie Folienreste verdichtet, geschmolzen, gefiltert und zu einem wiederverwendbaren PE- oder PP-Granulatstrom pelletiert werden.
Technische FAQs
Kurze Antworten auf die Fragen, die Käufer üblicherweise stellen, bevor sie sich für eine Schneid- und Verdichtungsanlage mit Pelletierfunktion entscheiden.
Ein Schneidkompaktor-Granuliergerät kombiniert einen Verdichtungsschneider mit einem Extruder, sodass lose Folienreste zuerst verdichtet, dann geschmolzen, gefiltert und in einem kontinuierlichen System pelletiert werden können.
Typische Materialien sind LDPE, LLDPE, HDPE-Folie, PP-Folie, Gewebesäcke, Bast, Vliesstoffreste, Kantenabschnitte, Folienrollen und leicht bedruckte flexible Abfälle.
Durch Entgasung werden Feuchtigkeit und flüchtige Bestandteile aus der Schmelze entfernt, wodurch Blasenbildung, Geruch, Instabilität und Pelletfehler reduziert werden, insbesondere bei gewaschenen oder leicht bedruckten Folienströmen.
Diese Anlage verwendet ein Wasserringdüsen-Granulierverfahren, das bei der Herstellung von PE- und PP-Weichkunststoffgranulat weit verbreitet ist, da es ein stabiles Schneiden und einen gleichmäßigen Granulatausstoß ermöglicht.
Bitte senden Sie uns Ihre Materialart, den Verschmutzungsgrad, den Feuchtigkeitsgrad, den Druckgrad, die angestrebte Ausbringungsmenge in kg/h, den Anwendungsfall für die Pellets und den lokalen Stromstandard, damit wir die richtige Schnecke, Filtration und Entgasungsanlage zusammenstellen können.
Bauen Sie die richtige Foliengranulieranlage für Ihre Schrottproduktion
Teilen Sie uns bitte Ihre PE- oder PP-Materialart, den Feuchtigkeitsgehalt, den Verschmutzungsgrad, die Druckgenauigkeit und den angestrebten Durchsatz mit. Wir empfehlen Ihnen dann die passende Konfiguration für Schneid- und Kompaktorlinie, Schmelzefiltration und Granulierung.
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