PE PP-folie recycling pelletiseersysteem
Snij- en verdichtingslijn voor het recyclen en granuleren van PE-folie, PP-raffia en licht zacht plasticafval.
Een snij- en verdichtingslijn voor het pelleteren van PE- en PP-folie met een lage bulkdichtheid, geweven zakken, non-woven restmateriaal en licht flexibel afval. Geïntegreerde verdichting, ontgassing, smeltfiltratie en waterringpelletering zorgen ervoor dat los afval wordt omgezet in dichte, herbruikbare pellets met een stabiele output.
Waarom een snij- en verdichtingslijn voor granulering geschikt is voor los folieafval
Folie met een lage dichtheid en raffia zijn moeilijk in een standaard extruder te verwerken. De snijcompactor lost dit invoerprobleem als eerste op en stabiliseert vervolgens de rest van het pelletiseerproces.
Verdichting zet losse folie om in stabiele extrudertoevoer.
De snij- en verdichtingsmachine snijdt, mengt, verwarmt en verdicht zacht plasticafval, zodat de extruder een meer continue en beheersbare materiaalstroom krijgt.
Hoge doorvoer voor de recycling van zacht plastic
Typische modellen hebben een outputbereik van ongeveer 180 kg/u tot 1500 kg/u, afhankelijk van de materiaalconditie, vervuiling en configuratie.
Ontgassen verbetert de stabiliteit van de pellets.
Vacuümventilatie helpt bij het verwijderen van vocht en vluchtige stoffen, wat vooral handig is voor bedrukte folie, licht gewassen materiaal en gemengd flexibel restmateriaal.
Smeltfiltratie beschermt de pelletkwaliteit.
De fasen van het wisselen van zeef en het reinigen van het smeltbad helpen bij het verwijderen van resterende verontreiniging vóór het snijden van de pellets, waardoor het uiterlijk van de pellets verbetert en de hergebruikswaarde ervan toeneemt.
Waterringpelletisering produceert uniforme gerecyclede pellets.
De volgorde van matrijssnijden en pelletdrogen is geoptimaliseerd voor zachte kunststoffen van PE en PP, wat resulteert in een stabiele pelletvorm, dichtheid en verwerkbaarheid.
Configureerbaar voor materiaal en outputdoel.
De schroefgrootte, ontgassings-, filtratie- en pelletiseersecties kunnen worden aangepast aan uw invoercondities, beoogde kg/u en de vereiste pelletkwaliteit.
Assortiment aan materialen en grondstoffen
Deze pelletiseerlijn is bedoeld voor zachte kunststofstromen met een lage bulkdichtheid die verdicht moeten worden voordat stabiele extrusie en pelletvorming mogelijk zijn.
PE-folieafval
Verwerkt restmateriaal van HDPE-, LDPE- en LLDPE-folie afkomstig van verpakkings-, industriële snij- en flexibele recyclingprocessen.
PP raffia en geweven tassen
Geschikt voor geweven zakken, reststukken van big bags en raffia-afval die baat hebben bij voorverdichting vóór het smelten.
Filmrollen en randafsnijdingen
Werkt goed op reststukken, rollen en afvalmateriaal uit de productie, waar een constante aanvoer nodig is voor continu pelletiseren.
Landbouwfilm
Vaak gebruikt voor kas- en mulchfolie na het wassen, wanneer het vocht-, vuil- en printgehalte tot een beheersbaar niveau is teruggebracht.
Vliesstoffen en vezelafval
Verwerkt PP-nonwovenafval, vezelresten en soortgelijke zachte, flexibele stromen waarbij verdichting de extrusiestabiliteit verbetert.
Licht bedrukte flexibele scrap
Ontgassing in twee zones is nuttig wanneer het voer lichte afdrukken of resterende vluchtige stoffen bevat die anders de pelletkwaliteit zouden beïnvloeden.
Hoe het pelletiseerproces van de snijcompactor verloopt
De productielijn is ontworpen om stap voor stap één belangrijk probleem op te lossen: het continu aanvoeren van losse folie, deze schoon smelten en in herbruikbare korrels snijden.
Aanvoer met transportband en metaalcontrole
Los schroot wordt naar de verdichter getransporteerd en optionele metaaldetectie helpt het daaropvolgende extrusiesysteem te beschermen.
Snijden, mengen en verdichten
Door de roterende messen ontstaat wrijvingswarmte tijdens het snijden en verdichten van de folie, waardoor de aanvoer voor de schroef stabieler wordt.
Extruderen en ontgassen
De enkelschroefsextruder smelt en homogeniseert het materiaal, terwijl vacuümzones vocht en vluchtige stoffen verwijderen.
Filter het smeltwater
Een zeefwisselaar verwijdert resterende verontreiniging voordat het smeltmateriaal de matrijs en de pelletiseerkamer bereikt.
Waterringpelletisering en -droging
Het matrijs-snijsysteem vormt korrels die direct worden gekoeld en vervolgens gedroogd, waardoor ze gemakkelijker te transporteren, verpakken en hergebruiken zijn.
Snijcompacter pelletiseerlijn versus standaard enkelschroefpelletiseermachine
De juiste keuze hangt af van de bulkdichtheid en de stabiliteit van het materiaal. Folieschroot vereist doorgaans meer voorbereiding dan harde vlokken of verdicht materiaal.
| Beslissingsfactor | Snij- en verdichtingslijn | Standaard pelletiseermachine met enkele schroef |
|---|---|---|
| Beste voersoort | Losse folie, raffia, geweven zakken en flexibele restmaterialen met een lage bulkdichtheid | Dichter vlokken, hervermalen materiaal of reeds gestabiliseerd voer |
| Voedingsstabiliteit | De compactor verbetert de consistentie van het toevoermateriaal vóór de extrusie. | Minder geschikt voor zeer pluizige of overlappende filmtransport. |
| Procescomplexiteit | Meer geïntegreerde front-end voorbereiding in één regel. | Eenvoudiger wanneer het uitgangsmateriaal al geschikt is voor directe extrusie. |
| Typisch gebruiksscenario | Fabrieken voor het recyclen van folie en de productie van zachte plastic korrels. | Stijve vlokken, schoner hervermalen materiaal of materiaalstromen met minder voorbereiding. |
| Kwaliteitscontrole van pellets | Verdichting, ontgassing, filtratie en waterringsnijden werken samen om de output te stabiliseren. | Hangt sterker af van de uniformiteit van de aangevoerde toevoer. |
Capaciteit en modellen
Deze modelreeksen worden doorgaans geselecteerd op basis van materiaalzuiverheid, bulkdichtheid, printniveau, filtratiebehoefte en de gewenste pelletproductie.
| Model | Uitvoer |
|---|---|
| GL85 | 180 – 250 kg/h |
| GL100 | 300 – 400 kg/h |
| GL130 | 500 – 600 kg/h |
| GL160 | 700 – 800 kg/h |
| GL180 | 1000 – 1500 kg/h |
Machine Showcase
Belangrijke weergaven van de smeltfiltratie, de afgewerkte pellets en de algehele procesopzet die worden gebruikt in pelletiseerlijnen met snijverdichters.
Bekijk de pelletiseerlijn in werking.
Zie hoe folieafval wordt samengeperst, gesmolten, gefilterd en tot korrels verwerkt, zodat er een herbruikbare stroom PE- of PP-korrels ontstaat.
Technische veelgestelde vragen
Korte antwoorden op de vragen die kopers doorgaans stellen voordat ze een pelletiseerlijn met snijpers en verdichter kiezen.
Een snij-verdichter-pelletiseermachine combineert een verdichtende snij-verdichter met een extruder, waardoor los folieafval eerst kan worden verdicht, vervolgens gesmolten, gefilterd en tot pellets geperst in één continu systeem.
Typische materialen zijn onder andere LDPE, LLDPE, HDPE-folie, PP-folie, geweven zakken, raffia, non-woven restmateriaal, randafsnijdsels, folierollen en licht bedrukt flexibel afval.
Ontgassen verwijdert vocht en vluchtige stoffen uit het smeltmengsel, waardoor luchtbellen, geur, instabiliteit en korreldefecten worden verminderd, met name bij gewassen of licht bedrukte filmstromen.
Deze productielijn maakt gebruik van een pelletiseermethode met een waterringmatrijs, die veel gebruikt wordt voor de productie van PE- en PP-softplastickorrels omdat deze zorgt voor een stabiele snijwerking en een uniforme korreloutput.
Stuur ons alstublieft uw materiaalsoort, verontreinigingsniveau, vochtigheidsgraad, printniveau, gewenste output in kg/u, toepassing van de pellets en lokale stroomnorm, zodat we de juiste schroef-, filtratie- en ontgassingsinstallatie kunnen samenstellen.
Bouw de juiste foliepelletiseerlijn voor uw afval.
Geef uw PE- of PP-materiaalsoort, vochtgehalte, verontreinigingsniveau, printniveau en gewenste doorvoersnelheid door. Wij adviseren u vervolgens over de juiste lay-out van de snij- en verdichtingslijn, smeltfiltratie en pelletiseerconfiguratie.
Reacties zijn gesloten.