Un granulatore per bottiglie in PET dovrebbe essere scelto come parte di una linea di lavaggio completa, non come macchina isolata. Il suo compito è ridurre le bottiglie selezionate a una dimensione di scaglie controllata senza creare polveri evitabili, calore o contaminazione. Il modello migliore, quindi, è quello che si adatta al materiale di partenza, agli stadi di lavaggio successivi, alla specificazione richiesta delle scaglie e alle risorse di manutenzione della fabbrica.
Inizia con il materiale di partenza in PET e con il target delle scaglie
Prima di confrontare la potenza del motore o il diametro del rotore, definire il materiale in arrivo. Le bottiglie di deposito-ritorno sospese, i fusti compressi e le bottiglie post-consumatori miste non si comportano allo stesso modo. Registrare la dimensione delle bottiglie, la densità del fusto, il liquido residuo, il tipo di etichetta, il contenuto del tappo, il livello di sporco e la presenza di contenitori metallici o non PET. Queste condizioni influenzano il sistema di alimentazione, la camera di taglio, la domanda di acqua e l'usura prevista.
Poi documentare la specifica di uscita richiesta dal processo successivo. Una linea di lavaggio a caldo, un separatore a raggi ottici o una centrale a granuli può specificare un intervallo di dimensione dei granuli e limiti per le polveri fini, le etichette, i metalli, il PVC e l'umidità. Il granulatore può controllare la dimensione delle particelle, ma non può garantire da solo la qualità alimentare o la qualità bottiglia-a-bottiglia. APR’s La guida per l'imballaggio rigido in PET mostra come etichette, chiusure, colori e accessori influenzano il rendimento del riciclaggio e la qualità del riciclato anche quando il contenitore di base è PET.
Otto criteri per la scelta di un granulatore per bottiglie in PET
1. Confermare il rendimento utilizzabile, non solo la capacità di etichetta
La capacità pubblicata è solitamente basata su un materiale di alimentazione specificato e su condizioni di funzionamento. La produzione effettiva varia a seconda della compattazione delle bottiglie, dell'inquinamento, dell'apertura della griglia, dello stato delle lame, della consistenza dell'alimentazione e della quantità di materiale ricircolato. Chiedere al fornitore di identificare le condizioni di test dietro la capacità quotata e, se possibile, eseguire un test con un campione rappresentativo delle vostre bottiglie.
Il granulatore non dovrebbe essere dimensionato solo in base alla capacità nominale di una macchina superiore. Confrontare la velocità sostenuta del deballatore, del rimuovitore di etichette, del nastro di classificazione e della linea di lavaggio. Un infeed controllato o un buffer può essere più prezioso rispetto alla potenza eccessiva del motore quando il flusso delle bottiglie è irregolare.
2. Abbinare il rotore e la geometria di taglio ai contenitori a vuoto
Le bottiglie in PET sono leggere, elastiche e spaziose. La vasca e il rotore devono accettarle senza formare ponti o rimbalzi ripetuti. Un'azione di taglio a forbice e una relazione rotor/stator adeguata possono ridurre il carico di impatto e aiutare a produrre una lamina più uniforme. Il materiale delle lame deve essere specificato insieme alla durezza, al trattamento termico e alla procedura di affilatura; un nome commerciale da solo non stabilisce la durata del servizio.
Verificare se la distanza tra le lame può essere impostata accuratamente e se l'impostazione può essere misurata da una posizione di lavoro sicura. La pessima allineamento o un'eccessiva clearance possono aumentare la polvere, il calore e il consumo di energia. Una clearance molto stretta non è automaticamente migliore perché può aumentare il rischio di contatto se l'allineamento del rotore, le guaine o l'inquinamento dell'alimentazione non sono controllati.
3. Selezionare la griglia in base al risultato del processo richiesto
La griglia trattiene il materiale di taglia eccessiva fino a quando non è abbastanza piccolo da lasciare la camera di taglio. Un'apertura più piccola può produrre scaglie più fini, ma aumenta anche il tempo di permanenza, il ricircolo e il potenziale per il calore e le polveri. Un'apertura più grande può migliorare il throughput ma fornire un output troppo grossolano per la fase successiva. Non trattare una griglia di una taglia come universale.
Richiedere più griglie intercambiabili se la fabbrica elaborerà diversi formati di bottiglie o ha più di una specifica a valle. Durante un test di materiale, misurare la distribuzione completa delle dimensioni delle particelle piuttosto che giudicare visivamente una manciata di scaglie.
4. Decidere se la granulazione umida si adatta alla linea
L'acqua introdotta nella camera di taglio può aiutare a controllare il calore, portare via la polvere in eccesso e ridurre la polvere atmosferica. Può anche supportare la prima fase del processo di lavaggio del PET. L'effetto dipende dal flusso d'acqua, dalla contaminazione dell'alimentazione, dallo stato delle lame e dal design del sistema di ricircolo, quindi non si dovrebbero accettare affermazioni di risparmio energetico fisso o di moltiplicazione della durata delle lame senza dati di test.
Un granulatore ad umido crea anche obblighi ingegneristici. Revisionare la filtrazione dell'acqua, l'accesso al serbatoio, le superfici di contatto resistenti alla corrosione, il drenaggio, la protezione contro il gelo ove applicabile e la destinazione dell'acqua di processo. Se la struttura ha già un frontend secco, confrontare i costi di integrazione e i benefici di controllo della contaminazione prima di cambiare il processo.
5. Verificare il motore, il trasmissione e l'alimentazione elettrica
La potenza del motore deve essere considerata con l'inertialità del rotore, la velocità, il rapporto di trasmissione e la strategia di sovraccarico. Un motore più grande non corregge un alimentatore cattivo o una griglia inadeguata. Richiedere la corrente operativa normale, la corrente di scarico, la domanda di avvio in picco e la protezione suggerita in upstream per la configurazione esatta.
Confermare la tensione, la frequenza, la fase, la classificazione dell'involucro e la disponibilità dei componenti di controllo per il paese di installazione. Il pannello dovrebbe coordinare il granulatore con i trasportatori e l'attrezzatura a valle in modo che una macchina ferma non continui a ricevere bottiglie. Il controllo a frequenza variabile può essere utile in alcuni sistemi, ma solo quando il rotore e la logica di controllo sono progettati per la gamma di velocità prevista.
6. Valutare la protezione dalla contaminazione e la facilità di pulizia
Il metallo può danneggiare le lame e la griglia, mentre le confezioni in PVC e non PET possono ridurre il valore del PET recuperato. Dovrebbe essere considerata una sortita manuale iniziale, magneti e rilevatori di metalli in base al rischio del materiale di alimentazione. I punti di accesso dovrebbero permettere la rimozione del materiale intrappolato senza lasciare sacche inaccessibili che contaminano la successiva produzione.
Per il servizio umido, ispeziona le saldature, i condotti di scolo, i sigilli e il confine tra superfici a contatto con il prodotto e superfici verniciate. Chiedi come viene pulita la camera e quanto dura un cambio di prodotto normale o una pulizia approfondita. Una macchina che si apre rapidamente ma è difficile da lavare può ancora causare un downtime eccessivo.
7. Rendi la manutenzione e la sicurezza parte della specifica di acquisto
Il cambio delle lame, la rimozione della griglia e la pulizia della camera sono compiti prevedibili, quindi dovrebbero essere dimostrati prima dell'acquisto. Verifica l'accesso sicuro, il bloccaggio del rotore, i punti di sollevamento, la distanza degli strumenti e il peso dei componenti che l'operatore deve gestire. L'apertura idraulica può ridurre lo sforzo manuale, ma non sostituisce una procedura di isolamento documentata.
Le protezioni e le porte di accesso dovrebbero essere interconnesse, e la macchina dovrebbe avere fermi di emergenza appropriati e protezione contro il riavvio imprevisto. Le procedure di manutenzione devono affrontare l'energia meccanica e elettrica immagazzinata. OSHA's control of hazardous energy guidance spiega il ruolo del lockout/tagout durante la manutenzione; l'installazione finale deve seguire gli standard e l'assessamento del rischio applicabile alla sua ubicazione.
8. Confronta i costi operativi con gli input misurati
Una comparazione utile dei costi totali include energia per tonnellata, consumo d'acqua, affilatura e sostituzione delle lame, durata della griglia, manodopera, tempo di manutenzione programmata, parti usurabili, trasporto e costi di fermata della produzione. Stima questi valori da un esperimento rappresentativo e un programma operativo definito. Evita promesse di ROI che presuppongono un output continuo del marchio, un materiale di alimentazione perfetto o un prezzo di vendita garantito per le scaglie.
La qualità dell'output deve essere inclusa nel calcolo. Un maggiore throughput non ha valore se aumenta la generazione di polveri, invia etichette eccessive nel flusso delle scaglie o sovraccarica il lavaggio e il risciacquo. Stabilisci criteri di accettazione e registra il metodo utilizzato per campionare e pesare ogni frazione.
Domande da inviare a ogni fornitore
- Quali materiali di alimentazione, dimensioni della griglia e condizioni di funzionamento sono stati utilizzati per calcolare la capacità?
- La macchina può essere testata con il nostro campione rappresentativo di bottiglie in PET?
- Qual è stata misurata la distribuzione delle dimensioni delle scaglie e il livello di polveri in quel test?
- Quali parti in contatto con il prodotto sono resistenti alla corrosione e come viene drenata la camera?
- Come si verificano il gap delle lame, l'allineamento del rotore e lo stato della griglia?
- Quali dispositivi di interbloccaggio, protezione e bloccaggio del rotore sono inclusi?
- Quali sono le parti di usura normali, i tempi di consegna e le riserve suggerite sul posto?
- Quali servizi, fondamenta, spazio di accesso e capacità di sollevamento sono richiesti?
- Come comunicheranno i controlli con il resto della linea di lavaggio?
- Quali condizioni di prestazione appariranno nel test di accettazione?
Un test di accettazione pratico
Utilizzare una massa definita di bottiglie rappresentative piuttosto che solo scarti di produzione pulita. Registrare la composizione del carico, la durata del test, il flusso d'acqua, l'intensità del corrente, il throughput sostenuto e qualsiasi interruzione. Eseguire campioni a intervalli regolari e misurare la distribuzione delle dimensioni delle particelle, la generazione di polveri e i contaminanti visibili. Dopo la corsa, ispezionare la camera per il materiale residuo e annotare il tempo richiesto per l'apertura e la pulizia sicura.
Il test dovrebbe anche mostrare come la macchina reagisce a un'interruzione del carico controllato, a un sovraccarico e a un arresto in corrispondenza. Questo trasforma la decisione di acquisto da una comparazione di cataloghi in una valutazione del processo documentata.
Dove il granulatore si inserisce nella linea di bottiglie in PET
Un sistema tipico può includere l'apertura dei fusti, la rimozione delle etichette, la classificazione, la protezione dai metalli, la riduzione delle dimensioni, la separazione di galleggiamento e affondamento, il lavaggio a caldo, il risciacquo, la asciugatura e la classificazione delle scaglie. L'ordine esatto varia a seconda del materiale di alimentazione e del prodotto target. Vedi il sistema di riciclaggio delle bottiglie in PET per una vista completa della linea, o confrontare le configurazioni degli impianti nel Guida all'acquisto delle macchine per il riciclo del PET.
Per le opzioni a livello di macchina, consultare la granulatore per plastica umida, granulatore per scaglie di PET e più ampio guida di selezione del granulatore di plastica. La dimensione finale dovrebbe essere basata su un test del materiale e sulla specifica concordata per l'intera linea.
Domande frequenti
Quale dimensione di schermo dovrebbe utilizzare un granulatore di bottiglie in PET?
Per ottenere un’ottima resa di riciclo e risultati di qualità elevata, è fondamentale scegliere la dimensione corretta della griglia di distribuzione delle scaglie. Tale scelta dipende da fattori come la distribuzione richiesta delle scole di plastica, l’ottenimento di attrezzature a valle e la prova su campioni del materiale da riciclare. Aperture troppo piccole possono favorire la ricircolazione di scaglie fini e aumentare il loro quantitano, mentre aperture troppo grandi producono scaggrini troppo grossolari.
È sempre la granulazione ad umido la migliore per le bottiglie in PET?
No. Può aiutare a controllare il calore, la polvere e la polvere in una linea di lavaggio, ma aggiunge requisiti di trattamento dell'acqua, drenaggio e manutenzione. La decisione dovrebbe seguire il processo esistente dell'impianto e i risultati dei test.
Può un granulatore produrre PET riciclato di qualità per bottiglie?
No, da solo. Il granulatore controlla la riduzione delle dimensioni. L'output di qualità per bottiglie dipende anche dalla raccolta, dalla selezione, dal lavaggio, dalla decontaminazione, dal controllo della qualità e dalla conformità ai requisiti applicabili per il contatto alimentare o per il prodotto.
