Riferimento ingegneristico: Linea di lavaggio riciclaggio bottiglie in PET da 1,000–1,500 kg/h
Per impianti di riciclaggio di plastica di capacità media-alta, una linea di lavaggio riciclaggio bottiglie in PET da 1,000–1,500 kg/h rappresenta un equilibrio ottimale tra investimento in capitale, superficie occupata e throughput industriale. Mentre la nostra generale panoramica della linea di lavaggio bottiglie in PET copre il sistema di sistema a chiave in mano, questo riferimento ingegneristico fornisce il materiale di bilancio specifico (BOM), la metodologia di dimensionamento della potenza, la sequenza del processo e le linee guida di selezione per il livello di capacità da 1,000–1,500 kg/h.
Chiarificazione ingegneristica: Capacità di infeed vs. output di flake pulito
Nel riciclaggio di PET post-consumatore, la capacità nominale deve distinguere tra Capacità di alimentazione di bottiglie balle E Risultato di Scaglie Pulite Finale:
- Capacità di alimentazione (1.000–1.500 kg/h): Le balle grezze di bottiglie di PET post-consumatore contengono dal 15% al 25% di materiali non PET, inclusi tappi in PP/PE, film di etichetta in PVC/BOPP, residui di bevande e polvere/sabbia.
- Produzione netta di scaglie (~800–1,200 kg/h): Basato su una media di recupero netto di 75%-85% di scaglie pulite, l'alimentazione di 1,000-1,500 kg/h di balie grezze produce circa 800-1,200 kg/h di scaglie rPET lavate e asciutte.
- Architettura di Sizing del Crusher: La tabella di specifiche di base qui sotto include un granulatore umido da 45 kW con una capacità di alimentazione di 1,000–1,200 kg/h (con un output di 800–1,000 kg/h di scaglie finite). Per impianti di riciclaggio che richiedono operazioni continue 1.200–1.500 kg/h di output netto di scaglie pulite, i moduli di lavaggio, lavaggio ad alta temperatura e asciugatura dispongono già di un'adeguata capacità volumetrica e idraulica, mentre la sezione di riduzione di dimensioni è solitamente aggiornata a un granulatore pesante da 55 kW/75 kW o a un impianto di triturazione-granulazione a due fasi.
Process Flow & Sequence
Per trasformare bottiglie di PET post-consumatore sporche in scaglie di rPET di alta qualità adatte all'estrazione di fogli, filato di poliestere (PSF) o pellettizzazione bottiglia-a-bottiglia per uso alimentare, il materiale passa attraverso 8 fasi automatizzate:
Ingresso e Pre-Sortaggio
Imballaggi di bottiglie sono aperti e alimentati tramite un'inclinazione cintassa trasportatrice dove vengono intercettati metalli tramp e pietre grandi prima della granulazione
Granulazione umida assistita ad acqua
Una macchina per riciclaggio plastica pesante da 45 kW granulatore a umido taglia le bottiglie in scaglie uniformi. L'iniezione continua di acqua raffredda i bordi del coltello, sopprime la polvere e avvia la pre-cleaning.
Classificazione dell'aria e separazione etichette
Frazione macinata entra in un separatore a zigzag dove un sollevamento indotto trasporta etichette leggere in PP/PVC verso un cyclone e un silos di raccolta.
Doppia Vasca a Flottaggio a Densità
In due sequenziali di 5 metri tanks di lavaggio a galleggiamento e affondamento, i flutti di polistirene (densità > 1.33 g/cm³) vengono convogliati dal basso, mentre i frammenti di cap di PP/PE vengono raschiati.
Doppie Lavatrici a Calore Continuo
Le scaglie subiscono un lavaggio a calore ad alta intensità tra 85–95°C con soda caustica (NaOH) in due lavatrici a calore continuo per dissolvere colla e oli.
Lavaggio a frizione ad alta velocità
Un motore da 37 kW lavatrice a frizione ad alta velocità gira a 960 RPM per lavare la soluzione caustica residua, colla disincollata e contaminazione superficiale dalla superficie delle scaglie.
Dewateraggio Centrifugo Meccanico
Un motore da 75 kW macchina disidratatrice centrifuga utilizza un'alta forza G per separare l'acqua di lavaggio attraverso un cilindro a fori perforati, riducendo l'umidità delle scaglie a 2–3%.
Risciacquo Termico e Stoccaggio in Tubazione
Un essiccatore termico a due stadi tubazione Il processo di essiccazione termina con una umidità inferiore a <1%, consegnando le scaglie attraverso un cyclone in un silos di deposito in acciaio inossidabile.
Elenco dei Materiali (BOM) e Specifiche Tecniche
La tabella sottostante fornisce le specifiche di riferimento dettagliate per le 16 unità meccaniche ed elettriche standard che compongono la configurazione di linea di base 1,000–1,500 kg/h:
| Descrizione della macchina | Specifiche di Ingegneria | Qtà |
|---|---|---|
| 1. Nastro trasportatore 1 | 1) Larghezza della cinta: 800 mm 2) Materiali della cinta: PVC pesante 3) Potenza del motore: 2.2 kW 4) Rapporto di riduzione della cinghia: 1:30 5) Diametro del rullo di trasmissione: φ273 mm 6) Velocità lineare della cinta: 0.63 m/s 7) Diametro del rullo azionato: φ323 mm |
1 |
| 2. Granulatore a umido (frantumatore) | 1) Potenza del motore principale: 45 kW 2) Diametro rotatorio della testa di taglio: φ630 mm 3) Larghezza della testa di taglio: 1,150 mm 4) Tagliatori rotanti: 10 pezzi 5) Lame fisse: 4 pezzi 6) Materia del disco: Acciaio SKD-11 ad alta usura / acciaio D2 7) Velocità di rotazione del rotore: 462 RPM 8) Materiale del nucleo del rotore: acciaio forggiato 45# 9) Rete di schermo: φ12–16 mm intercambiabile (configurabile secondo la specifica del progetto della scaglia; riferimento di bozza elencato φ95 mm, che è un riferimento tipografico industriale per la dimensione delle scaglie da 9 a 15 mm) 10) Cestello di alimentazione aperto idraulico e cambiatore di rete idraulico (stazione idraulica da 2.2 kW) 11) Capacità granulatore: 1.000–1.200 kg/h infeed 12) Conveyor a scarico integrato a spirale: 3 kW (diametro spirale φ250 mm, riduttore NMRV130-30, spirale in acciaio inossidabile) |
1 |
| 3. Trasportatore a coclea 1 | 1) Potenza del motore: 3,7 kW 2) Velocità di rotazione: 20–72,5 RPM regolabile 3) Diametro della vela del vite: φ390 mm 4) Distanza tra filettature: 300 mm 5) Material di contatto: Acciaio inossidabile SUS304 6) Struttura della struttura: Acciaio carboniostrutturale |
1 |
| 4. Separatore di Film e Fette (Classificatore a Vento Zig-Zag) | 1) Principio: Colonna di classificazione a flusso contrario a zig-zag a più fasi 2) Materiali di contatto: Acciaio inossidabile SUS304 3) Struttura: Acciaio carbonio strutturale pesante |
1 |
| 5. Sistema di invio del vento | 1) Motore soffiante ad alta pressione: 5.5 kW 2) Diametro della tubazione: φ159 mm 3) Materiali dei condotti: Acciaio inossidabile SUS304 |
1 |
| 6. Silo di Stoccaggio per Etichette | 1) Materiali: Acciaio inossidabile SUS304 2) Capacità di stoccaggio: 2.0 m³ con sacco di scarico rapido |
1 |
| 7. Trasportatore a coclea 2 | 1) Potenza del motore: 3,7 kW 2) Velocità di rotazione: 20–72,5 RPM regolabile 3) Diametro della vela del vite: φ390 mm 4) Distanza tra filettature: 300 mm 5) Material di contatto: Acciaio inossidabile SUS304 |
1 |
| 8. Cassone di Lavaggio a Galleggiamento | 1) Larghezza interna: 1,500 mm 2) Lunghezza effettiva: 5,000 mm per unità 3) Corpo di contatto: Acciaio inossidabile SUS304 4) Pacchetto di trasmissione per ciascun serbatoio: Motore a scarico inferiore 5.5 kW, spirale di trasferimento delle fette in avanti 3.7 kW, spirale di sollevamento dei detriti/limo 3.0 kW, motore della pala di rimozione della superficie superiore 3.0 kW (Totale: 15.2 kW per serbatoio, 30.4 kW per 2 unità) |
2 |
| 9. Lavatrice a caldo (caldaia) | 1) Motore agitatore: 7.5 kW con riduttore cicloidal BLD5-71-7.5 (20 RPM) 2) Motore di scarico: 3.7 kW con riduttore NMRV110-20 3) Potenza di riscaldamento elettrico: 60 kW per serbatoio (o opzione scambiatore di calore a serpentina a vapore) 4) Corpo del serbatoio: acciaio inossidabile SUS304 isolato 5) Diametro delle pale del rullo: φ290 mm, passo: 200 mm 6) Temperatura di funzionamento: 85–95°C per lavaggio caustico caldo (Totale: 11.2 kW motore + 60 kW calore per unità; 22.4 kW motore + 120 kW calore per 2 unità) |
2 |
| 10. Lavatrice a frizione ad alta velocità | 1) Diametro del rotore: φ524 mm 2) Lunghezza effettiva del cilindro lavaggio: 2,800 mm 3) Velocità del rotore: 960 RPM lavaggio centrifugo dinamico 4) Pale del rotore: 24 pezzi di acciaio in lega ad alta resistenza all'usura 5) Materiali della camera: acciaio inossidabile SUS304 con schermo di disidratazione perforato 6) Motore di trasmissione: 37 kW a cinghia 7) Angolo di inclinazione del trasporto: 15° |
1 |
| 11. Trasportatore a coclea 3 | 1) Potenza del motore: 3,7 kW 2) Velocità di rotazione: 20–72,5 RPM regolabile 3) Diametro della vela del vite: φ390 mm 4) Materiali di contatto: acciaio inossidabile SUS304 |
1 |
| 12. macchina centrifuga d'acqua | 1) Potenza del motore principale: 75 kW di trazione pesante 2) Diametro del rotore rotante: φ850 mm 3) Velocità del rotore: ~1,200–1,400 RPM 4) Schermo interno e involucro: acciaio inossidabile SUS304 5) Capacità di disidratazione: Espelle l'acqua di lavaggio superficiale fino a 2%–3% di umidità |
1 |
| 13. Seccatore termico per pipeline | 1) Motore del ventilatore: ventilatore centrifugo ad alta pressione da 5.5 kW (Modello 9-19 NO.4X55) 2) Diametro della pipeline: φ159 mm acciaio inossidabile SUS304 isolato 3) Potenza di riscaldamento elettrico dell'aria: 30 kW per unità 4) Effetto di essiccazione: essiccazione a flash termico che riduce l'umidità residua a <1% (Totale: 11.0 kW motore + 60 kW calore per 2 unità) |
2 |
| 14. Separatore a ciclone | 1) Diametro del cyclone: φ1,000 mm 2) Tipo di separazione: separazione centrifuga aerodinamica ad alta efficienza aria-materiale 3) Materiali: acciaio inossidabile SUS304 |
1 |
| 15. Silo di stoccaggio dei prodotti finiti | 1) Materiali di contatto: acciaio inossidabile SUS304 2) Volume del silo: 2.5 m³ con due porte di imballaggio e filtri a sacco antipolvere |
1 |
| 16. Pannello di Controllo Elettrico Centralizzato | 1) Cassa principale: Enclosure elettrico antipolvere centralizzato IP54 2) Logica di controllo: Automazione PLC integrata con relè di sovratensione termica, circuiti di emergenza e protezione sequenziale di avvio/stop a interblocco |
1 |
| Totale Ingegneria e Analisi di Potenza |
1. Carico Connesso Totale (Riscaldamento Elettrico Totale): 424.8 kW (Motori Meccanici: 244.8 kW + Riscaldatori Elettrici: 180.0 kW) 2. Carico Connesso (Opzione Caldaia a Vapore): 244.8 kW (Solamente motori meccanici, utilizzando caldaia a vapore esterna per il lavaggio caldo) 3. Richiesta di Potenza Operativa Media: ~260–310 kW (Riflettendo il fattore di diversità standard di 0.65–0.70 sui motori e il ciclo PID sui elementi di riscaldamento) 4. Capacità di Ingresso di Bottiglie Imballate: 1,000 – 1,500 kg/h 5. Output di Scaglie Pulite Finito: ~800 – 1,200 kg/h (Espandibile a un output di 1,500 kg/h con configurazione migliorata da 55/75 kW o impianto di granulazione dual) |
16 Unità |
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Configurazione standard rispetto a aggiornamenti del sistema opzionale
Ogni impianto di riciclaggio dei plastiche elabora una miscela di materia prima unica. Di seguito è riportato un riepilogo di ciò che è incluso nella configurazione di base di 16 macchine rispetto ai moduli opzionali che possono essere integrati in base alla contaminazione dei materiali grezzi e al grado del prodotto target:
Domande frequenti (FAQ)
La configurazione di riferimento standard comprende 16 macchine coordinate: nastro trasportatore di alimentazione, granulatore umido da 45 kW con cambio a schermo idraulico, separatore a aria a zigzag, cyclone di raccolta etichette, due navi a spirale, due serbatoi di lavaggio a galleggiamento di 5 metri, lavatrici a vapore continue (85–95°C), lavatrice ad alta velocità a frizione, macchina di essiccazione centrifuga da 75 kW, linee di riscaldamento a aria calda a due stadi, separatore a cyclone, silo di stoccaggio di scaglie finite e pannello di controllo elettrico centralizzato.
La capacità di linea nominale di 1,000–1,500 kg/h si riferisce all'infeed di balle di bottiglie grezze. Poiché le balle di post-consumatore contengono 15%–25% di rifiuti non PET (coperchi, etichette, sporco, liquido residuo), l'alimentazione di 1,000–1,500 kg/h produce circa 800–1,200 kg/h di flake di PET pulito. Il granulatore di base da 45 kW è dimensionato per un infeed di 1,000–1,200 kg/h. Se il tuo obiettivo di produzione è un output continuo di flake finito da 1,200–1,500 kg/h, la sezione di triturazione può essere configurata con un granulatore migliorato da 55 kW/75 kW o con due granulatori, mentre le unità di lavaggio e asciugatura a valle hanno una capacità sufficiente per gestire un throughput più alto.
Il carico elettrico connesso per la configurazione interamente elettrica è di 424.8 kW (244.8 kW per i motori meccanici + 180 kW di riscaldamento elettrico nei lavaggi e asciugatori termici). Se la tua struttura fornisce vapore industriale o utilizza un caldaia a gas, il carico elettrico connesso scende a 244.8 kW. In operazione continua, il consumo elettrico effettivo medio è tipicamente intorno a 260–310 kW a causa dei fattori di diversità di carico dei motori standard e del ciclo di controllo della temperatura automatizzato PID.
Sì. Equipaggiata con delabeling asciutto in uscita, lavaggio caldo caustico approfondito (NaOH + tensioattivo) e sorteggio a flake ottico in uscita, questa linea raggiunge flake di alta purezza con <100 ppm di impurità totali (<50 ppm di PVC, <20 ppm di poliolefina, <1% di umidità). Per l'autorizzazione bottiglia-a-bottiglia per uso alimentare (ad esempio, FDA NOL o opinioni positive dell'EFSA), i flake puliti sono successivamente trattati in un reattore di decontaminazione a stato solido (SSP) o in un sistema di estrusione di granulazione a classe alimentare certificato.
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