Przypis techniczny: 1,000–1,500 kg/h linia myjąca butelki PET do recyklingu
Dla średnio-wysokowydajnych zakładów recyklingu plastiku, 1,000–1,500 kg/h linia recyklingu butelki PET representuje optymalną równowagę między inwestycją kapitałową, wielkością i wydajnością przemysłową. Podczas gdy nasza ogólna Przegląd linii myjącej butelki PET objęty jest ogólnym systemem pod klucz, ta engineering reference dostarcza szczegółowy zestaw materiałów (BOM), metodologię rozmiarowania mocy, sekwencję procesu oraz doradcę do wyboru dla poziomu wydajności 1,000–1,500 kg/h.
Inżynieryjne wyjaśnienie: Pojemność wejściowa vs. czyste płatki wyjściowe
W recyklingu post-konsumenckiego PET, nominalna pojemność musi różnić się między Kapacją zasilania balonowanych butelek I Wyjściem czystych płatków po oczyszczeniu:
- Kapacją zasilania (1,000–1,500 kg/h): Surowe, sklejone pozużytkowane butelki PET zawierają 15%–25% materiałów nie-PET, w tym kaptury PP/PE, folie etykietowe PVC/BOPP, resztki napojów oraz brud/piasek.
- Wyjście czystych płatków (~800–1,200 kg/h): Na podstawie średniego współczynnika odzysku czystych płatków 75%–85%, dostarczanie 1,000–1,500 kg/h surowych balotów produkuje około 800–1,200 kg/h oczyszczonych, suchych płatków rPET.
- Architektura rozmiarowania maszyn: Podstawowy zestaw specyfikacji poniżej obejmuje jedną suchą maszynę granulującą 45 kW o pojemności zasilania 1,000–1,200 kg/h (dostarczająca ~800–1,000 kg/h płatków końcowych). Dla zakładów recyklingowych wymagających ciągłego wyjścia czystych płatków 1,200–1,500 kg/h, moduły mycia, gorącego mycia i suszenia mają już wystarczający objętościowy i hydrauliczny zapas, podczas gdy sekcja zmniejszania rozmiaru jest zazwyczaj ulepszana do ciężkiej maszyny granulującej 55 kW / 75 kW lub układu dwustopniowego tnienia-granulacji.
Przepływ procesu i sekwencja
Aby przekształcić brudne butelki PET po konsumencie w wysokiej jakości płatki rPET odpowiednie do ekstrudacji arkuszy, włókien poliestrowych (PSF) lub pelletyzacji butelka-w-butelkę na potrzeby żywności, materiał przechodzi przez 8 automatycznych etapów:
Podajnik & Przedsortowanie
Zbaleczone butelki są otwierane i dostarczane na nachylonym przenośnik taśmowy gdzie zatrzymywane są ciężkie zanieczyszczenia i duże kamienie przed granulacją.
Wodno-asystowana mokre granulacja
Maszyna o mocy 45 kW granulator mokry przycina butelki na jednolite płatki. Kontynuacyjne wtryskiwanie wody chłodzi krawędzie noży, tłumi pył i inicjuje pre-mydlenie.
Powietrzna klasyfikacja i rozdzielanie etykiet
Rozdrabnione płatki wchodzą do krzyżowy oddzielacz powietrza gdzie wywołany podciąg przenosi lekki papier i etykiety PP/PVC do cyklonu i zbiornika zbiorczego.
Podwójne zmywanie podwójnej gęstości
W dwóch kolejnych zmywarki do oddzielania zanieczyszczeń, zanurzone płatki PET (gęstość > 1,33 g/cm³) są transportowane od dołu, podczas gdy unoszące się fragmenty kapeluszy PP/PE są odchwytywane.
Podwójne ciągłe pralki gorące
Płaty przechodzą intensywne gorące pranie przy temperaturze 85–95°C z soda kwasowa (NaOH) w dwóch ciągłych pralkach gorących aby rozpuścić klej i oleje.
Wysokoobrotowe mycie tarciowe
37 kW pysznic tarczowy wysokiej prędkości obraca się z prędkością 960 RPM, aby zetrzeć resztki roztworu sodowego, odkształcony klej i zanieczyszczenia powierzchniowe z powierzchni płatów.
Mechaniczne odwirowanie
75 kW maszyna do odwadniania wirówkowego używa wysokiej siły G, aby oddzielić wodę myjącą przez perforowany bęben, obniżając wilgotność płatów do 2–3%.
Termiczne suszenie rurkowe i przechowywanie
dwustopniowy suszarka termiczna rurkowa sucha do <1% wilgotności, dostarczając płatki przez wirnik do stalowego magazynu na zboże.
Sprzęt Lista materiałów (BOM) i Specyfikacje techniczne
Poniższa tabela zawiera szczegółowe specyfikacje odniesienia dla 16 standardowych jednostek mechanicznych i elektrycznych składających się na podstawową konfigurację linii 1,000–1,500 kg/h:
| Opis maszyny | Specyfikacje inżynieryjne | Ilość |
|---|---|---|
| 1. Taśmociąg 1 | 1) Szerokość taśmy: 800 mm 2) Materiał taśmy: Ciężki PVC 3) Moc silnika: 2.2 kW 4) Współczynnik redukcji napędu: 1:30 5) Średnica wałka napędowego: φ273 mm 6) Prędkość liniowa taśmy: 0.63 m/s 7) Średnica wałka napędzanego: φ323 mm |
1 |
| 2. Granulator na mokro (kruszarka) | 1) Moc głównego silnika: 45 kW 2) Średnica głowicy tnącej: φ630 mm 3) Szerokość głowicy tnącej: 1,150 mm 4) Noży obrotowych: 10 szt. 5) Noży stałych: 4 szt. 6) Materiał noży: Stop wysokiego zużycia SKD-11 / stop D2 7) Prędkość obrotowa wirnika: 462 RPM 8) Materiał rdzenia wirnika: Stop walcowany 45# 9) Sieć sita: wymienne φ12–16 mm (dostosowalne do specyfikacji projektu płatków; jako referencja wymieniony φ95 mm, co jest typograficznym odniesieniem dla rozmiaru płatków 9–15 mm) 10) hydrauliczny otwierany zbiornik do podawania i hydrauliczny zmieniacz sita (stacja hydrauliczna 2.2 kW) 11) Pojemność granulatora: 1,000–1,200 kg/h wejście 12) Zintegrowany łańcuch transportujący do wyładunku: 3 kW (diameter ślimaka φ250 mm, reduktor NMRV130-30, ślimak ze stali nierdzewnej) |
1 |
| 3. Przenośnik ślimakowy 1 | 1) Moc silnika: 3.7 kW 2) Prędkość obrotowa: regulowana 20–72.5 RPM 3) Średnica listwy ślimaka: φ390 mm 4) Skok ślimaka: 300 mm 5) Materiał kontaktowy: stal nierdzewna SUS304 6) Struktura ramy: stal węglowa konstrukcyjna |
1 |
| 4. Oddzielacz Filmów i Flaków (Kolumna powietrzna Zig-Zag) | 1) Zasada: Kolumna powietrzna wielostopniowa przeciwbieżna 2) Materiał kontaktowy: Stal nierdzewna SUS304 3) Ramę: Ciężki stalowy profil konstrukcyjny |
1 |
| 5. System wysyłania wiatru | 1) Silnik wiatrakowy wysokiego ciśnienia: 5.5 kW 2) Średnica rury: φ159 mm 3) Materiał rury: Stal nierdzewna SUS304 |
1 |
| 6. Zbiornik Magazynowy na Etykiety | 1) Materiał: Stal nierdzewna SUS304 2) Pojemność magazynowa: 2.0 m³ z woreczkiem do szybkiego opróżniania |
1 |
| 7. Przenośnik ślimakowy 2 | 1) Moc silnika: 3.7 kW 2) Prędkość obrotowa: regulowana 20–72.5 RPM 3) Średnica listwy ślimaka: φ390 mm 4) Skok ślimaka: 300 mm 5) Materiał kontaktowy: stal nierdzewna SUS304 |
1 |
| 8. Zbiornik Myjący Sink-Float | 1) Wewnętrzna szerokość: 1,500 mm 2) Skuteczna długość: 5,000 mm każda 3) Materiał kontaktowy: Stal nierdzewna SUS304 4) Zestaw napędowy na każdy zbiornik: Silnik ślimakowy do spustu dolnego 5.5 kW, ślimak do transferu flaków w przód 3.7 kW, ślimak do podnoszenia brudu/ścieków 3.0 kW, silnik wałka do czyszczenia powierzchni górnej 3.0 kW (Suma: 15.2 kW na zbiornik, 30.4 kW dla 2 sztuk) |
2 |
| 9. Pralka na gorąco (bojler) | 1) Moc silnika agitatora: 7.5 kW z przekładnią cykloidalną BLD5-71-7.5 (20 obr./min) 2) Silnik wałka wydechowego: 3,7 kW z reduktorem NMRV110-20 3) Moc grzania elektrycznego: 60 kW na zbiornik (lub opcja wymiennika ciepła z parownikiem) 4) Korpus zbiornika: Izolowany stal nierdzewna SUS304 5) Średnica łopatki wałka: φ290 mm, krok: 200 mm 6) Temperatura pracy: 85–95°C dla mycia kwasoodpornego gorącego (Podsumowanie: 11,2 kW silnika + 60 kW ciepła na jednostkę; 22,4 kW silnika + 120 kW ciepła na 2 jednostki) |
2 |
| 10. Szybkobieżna myjka cierna | 1) Średnica wirnika: φ524 mm 2) Skuteczna długość kadłuba myjącego: 2,800 mm 3) Prędkość wirnika: 960 RPM dynamiczna wirówka myjąca 4) Łopatki wirnika: 24 szt. wysokiej wytrzymałości stal stopowa 5) Materiał komory: Stal nierdzewna SUS304 z perforowaną siatką odwadnianą 6) Silnik napędowy: 37 kW napędzany pasem 7) Kąt nachylenia przenośnika: 15° |
1 |
| 11. Przenośnik ślimakowy 3 | 1) Moc silnika: 3.7 kW 2) Prędkość obrotowa: regulowana 20–72.5 RPM 3) Średnica listwy ślimaka: φ390 mm 4) Materiał kontaktowy: Stal nierdzewna SUS304 |
1 |
| 12. urządzenia odwadniające odśrodkowe | 1) Moc głównego silnika: 75 kW napęd silnikowy ciężkiego typu 2) Średnica wirnika: φ850 mm 3) Prędkość wirnika: ~1 200–1 400 obr./min 4) Wewnętrzna siatka i obudowa: stal nierdzewna SUS304 5) Możliwość odessania wody: Eliminuje powierzchniową wodę myjącą do 2%–3% wilgotności |
1 |
| 13. Rura termiczna do suszenia | 1) Silnik wiatrakowy: 5.5 kW wysokiego ciśnienia wirnik centryfugalny (Model 9-19 NO.4X55) 2) Średnica rury: φ159 mm izolowana stal nierdzewna SUS304 3) Moc grzewcza powietrza elektrycznego: 30 kW na jednostkę 4) Efekt suszenia: Sucharka termiczna flash suszyjąca zmniejszając wilgotność do <1% (Suma: 11.0 kW silnika + 60 kW ciepła dla 2 jednostek) |
2 |
| 14. Separator cyklonowy | 1) Średnica cyklonu: φ1,000 mm 2) Typ oddzielenia: Wysokowydajne aerodynamiczne oddzielenie powietrze-materiał 3) Materiał: stal nierdzewna SUS304 |
1 |
| 15. Zbiornik magazynowy wyrobu gotowego | 1) Materiał kontaktowy: stal nierdzewna SUS304 2) Pojemność zbiornika: 2.5 m³ z dwoma portami do pakowania workami i filtrami pyłowymi |
1 |
| 16. Centralizowany panel sterowania elektrycznego | 1) Główna skrzynia: Centralizowany obudowa elektryczna odporna na pył IP54 2) Logika sterowania: Zintegrowana automatyka PLC z przeciążeniowymi przekaźnikami termicznymi, obwodami awaryjnego zatrzymania oraz ochroną sekwencyjnego startu/stopu |
1 |
| Podsumowanie inżynierii i analiza mocy |
1. Całkowita łączna moc (Całkowite ogrzewanie elektryczne): 424,8 kW (Silniki mechaniczne: 244,8 kW + Grzejniki elektryczne: 180,0 kW) 2. Moc łączna (Opcja parowa/bojler): 244,8 kW (Tylko napędy mechaniczne, używając zewnętrznego kotła parowego do gorącej mycia) 3. Średni zapotrzebowanie na moc operacyjną: ~260–310 kW (Odbijając standardowy czynnik różnorodności 0,65–0,70 na silnikach oraz PID cykling na elementach grzewczych) 4. Pojemność załadunku butelek zwiniętych: 1,000 – 1,500 kg/h 5. Wydajność wyjściowa czystych płatków gotowych: ~800 – 1,200 kg/h (Można zwiększyć do 1,500 kg/h wyjścia z ulepszonymi 55/75 kW lub zestawem dwu granulatorów) |
16 Jednostek |
Przeciągnij poziomo, aby zobaczyć pełną tabelę specyfikacji.
Standardowa konfiguracja w porównaniu do dodatkowych systemów aktualizacji
Każda instalacja recyklingu plastiku przetwarza unikalną mieszaninę surowców. Poniżej znajduje się przegląd zawartości podstawowego zestawu 16 maszyn oraz dodatkowych modułów, które mogą być zintegrowane w zależności od zanieczyszczenia surowców i docelowej klasy produktu:
Często zadawane pytania (FAQ)
Standardowa konfiguracja referencyjna składa się z 16 skoordynowanych maszyn: taśmociąg podajnikowy, młotkowy granulator 45 kW z hydraulicznym zmieniaczem sit, oddzielacz powietrzny w kształcie litery X, cyklon zbierający etykiety, dwa rurki transportowe, podwójne zbiorniki zanurzeniowe 5 metrów do oddzielania wody i powietrza, podwójne ciągłe pralki gorące (85–95°C), pralka ścierająca o wysokiej prędkości, maszyna odwadniająca wirnikowa 75 kW, dwustopniowy przewód termiczny do suszenia gorącym powietrzem, separator cyklonowy, zbiornik magazynowy gotowych płatków, oraz centralny panel sterowania elektrycznego.
Nominalna moc linii 1,000–1,500 kg/h odnosi się do surowego balowanego wejścia butelek. Ponieważ balony post-konsumenckie zawierają 15%–25% odpadów nie-PET (kapsle, etykiety, brud, resztki płynu), dostarczenie 1,000–1,500 kg/h przynosi około 800–1,200 kg/h czystych płatków PET. Podstawowy granulator o mocy 45 kW jest skonfigurowany na wejście 1,000–1,200 kg/h. Jeśli Twoim celem jest ciągłe wyjście płatków o mocy 1,200–1,500 kg/h, sekcja kruszenia może być skonfigurowana z ulepszonym granulatorem 55 kW/75 kW lub dwoma granulatorami, podczas gdy jednostki mycia i suszenia mają wystarczającą pojemność, aby obsłużyć wyższy przepływ.
Całkowita połączona moc elektryczna dla konfiguracji całkowicie elektrycznej wynosi 424,8 kW (244,8 kW silników mechanicznych + 180 kW podgrzewania elektrycznego w pralkach gorących i suszarkach termicznych). Jeśli Twoja instalacja dostarcza przemysłowego pary lub wykorzystuje kotłownię gazową, moc elektryczna połączona spada do 244,8 kW. W ciągłej eksploatacji, rzeczywista średnia zużycie energii elektrycznej wynosi zazwyczaj około 260–310 kW ze względu na zmienność standardowych obciążeń silników oraz cyklowanie automatycznego sterowania temperatury PID.
Tak. W przypadku wyposażenia w suchą deetykietowanie wstępne, dokładne mycie kwasem siarkowym (NaOH + surfaktant) oraz sortowanie optyczne płatków, linia ta osiąga wysokiej czystości płatki z <100 ppm zanieczyszczeń ogółem (<50 ppm PVC, <20 ppm poliolefin, <1% wilgotności). Dla autoryzacji butelka-do-butelki klasy żywnościowej (np., FDA NOL lub pozytywne opinie EFSA), czyste płatki są następnie przetwarzane w reaktorze dezynfekcji SSP (Solid State Polycondensation) lub certyfikowanym systemie ekstruzji pelletizacji klasy żywnościowej.
Złóż zapytanie o wycenę niestandardowej linii mycia PET
Że Energycle, konfigurujemy i wytwarzamy solidne linie recyklingu butelek PET projektowane zgodnie z dokładnym składem surowca, docelową czystością wyjściową oraz układem zakładu. Podziel się swoimi wymaganiami projektowymi, aby otrzymać szczegółową propozycję techniczną, rysunek układu oraz konkurencyjną ofertę handlową.
Powiązane odnośniki: Dla kompleksowego przeglądu kompletnych rozwiązań mycia, modułowych komponentów oraz międzynarodowych standardów zakładów, zobacz nasze Linia myjąca butelki PET oraz system recyklingu guide.
