Référence Technique : Ligne de Lavage de Bouteilles en Bouteille en PET de 1 000 à 1 500 kg/h
Pour les installations de recyclage de plastique de capacité moyenne à élevée, une 1 000–1 500 kg/h ligne de lavage et recyclage de bouteilles en PET représente un équilibre optimal entre investissement en capital, surface et débit industriel. Bien que notre vue d'ensemble de la ligne de lavage de bouteilles en PET couvre le système clé en main global, cette référence technique fournit la liste détaillée des équipements (BOM), la méthode de dimensionnement de la puissance, la séquence du processus et les conseils de sélection pour la catégorie de capacité de 1 000 à 1 500 kg/h.
Clarification d'ingénierie : Capacité d'alimentation vs. rendement de paillettes propres
Dans le recyclage du PET post-consommateur, la capacité nominale doit être distinguée entre Capacité d'alimentation en balle de bouteilles et Sortie de paillettes nettoyées finies:
- Capacité d'entrée (1 000–1 500 kg/h): Les balles de bouteilles post-consommateur en PET contiennent de 15% à 25% de matériaux non PET, y compris des capsules en PP/PE, des films d'étiquette en PVC/BOPP, des résidus de boisson et de la saleté/sable.
- Sortie en paillettes nettes (~800–1 200 kg/h): Basé sur un taux de récupération nette moyen de 75% à 85% pour les paillettes propres, l'alimentation de 1 000 à 1 500 kg/h de balles brutes produit environ 800 à 1 200 kg/h de paillettes rPET lavées et séchées.
- Architecture de dimensionnement du broyeur : Le tableau de spécifications de base ci-dessous inclut un granulateur humide de 45 kW, avec une capacité d'alimentation de 1 000 à 1 200 kg/h (produisant environ 800 à 1 000 kg/h de paillettes finies). Pour les usines de recyclage nécessitant une exploitation continue 1 200–1 500 kg/h nette production de paillettes propres, les modules de lavage, de lavage à chaud et de séchage possèdent déjà un espace volumétrique et hydraulique suffisant, tandis que la section de réduction est généralement mise à niveau vers un granulateur lourd de 55 kW / 75 kW ou un agglomérage en deux étapes.
Flux de processus et séquence
Pour convertir des bouteilles post-consommateur en PET sales en paillettes rPET de haute qualité adaptées à l'extrusion de feuilles, la fibre de polyester (PSF) ou l'agglomération en paillettes de bouteille à bouteille, le matériau progresse à travers 8 étapes automatisées :
Infeed & Pré-Tri
Des bouteilles balisées sont ouvertes et alimentées par une pente tapis roulant où les métaux grossiers et les pierres grandes sont interceptés avant le granulage.
Granulation Humide Assistée par Eau
Une machine de recyclage lourde de 45 kW granulateur humide coupe les bouteilles en paillettes uniformes. L'injection continue d'eau refroidit les bords des lames, supprime la poussière et initie le pré-nettoyage.
Classification et Séparation des Aérosols
Les copeaux broyés entrent dans un séparateur aérien en zigzag où un tirage ascendant induit transporte des papiers légers et des étiquettes PP/PVC vers un cyclone et un silo de collecte
Lavage à double bassin flottant à double densité
Dans deux séquences consécutives de 5 mètres bains de lavage par immersion-flottaison, les copeaux de PET (densité > 1,33 g/cm³) sont conveyés depuis le bas, tandis que les fragments de capots PP/PE flottants sont skimmés.
Laveuses à chaud continues jumelées
Les copeaux subissent un lavage à haute température intense à 85–95°C avec de la soude caustique (NaOH) dans deux laveuses à chaud continues pour dissoudre la colle et les huiles.
Lavage intensif par friction à grande vitesse
Un moteur de 37 kW laveur à friction à haute vitesse tourne à 960 tr/min pour nettoyer la solution caustique résiduelle, le colle détachée et la contamination superficielle de la surface des copeaux.
Dégorgement mécanique par centrifugeuse
Un moteur de 75 kW machine d'essorage centrifuge utilise une force G élevée pour séparer l'eau de lavage à travers un tambour perforé, réduisant l'humidité des copeaux à 2–3%.
Drying et stockage par pipeline thermique
Un sécheur thermique en deux étapes pipeline thermique sèche jusqu'à une humidité de <1%, livrant des flocons via un cyclone dans un silo de stockage en acier inoxydable.
Liste de Matières et Spécifications Techniques de l'Équipement (BOM)
Le tableau ci-dessous fournit les spécifications de référence détaillées pour les 16 unités mécaniques et électriques standard composant la configuration de ligne de base de 1 000 à 1 500 kg/h :
| Description de la machine | Spécifications Techniques | Qté |
|---|---|---|
| 1. Convoyeur à bande 1 | 1) Largeur de la bande : 800 mm 2) Matière de la bande : PVC robuste 3) Puissance du moteur : 2,2 kW 4) Rapport de réduction de la vitesse : 1:30 5) Diamètre du rouleau d'entraînement : φ273 mm 6) Vitesse linéaire de la courroie : 0,63 m/s 7) Diamètre du rouleau entraîné : φ323 mm |
1 |
| 2. Granulateur sous eau (broyeur) | 1) Puissance du moteur principal : 45 kW 2) Diamètre rotatif de la tête de coupe : φ630 mm 3) Largeur de la tête de coupe : 1 150 mm 4) Couteaux tournants : 10 pièces 5) Couteaux fixes : 4 pièces 6) Matériau de lame : Alliage SKD-11 de haute usure / D2 7) Vitesse de rotation du rotor : 462 tr/min 8) Matériau du noyau du rotor : Acier forgé 45# 9) Filet de tamis : φ12–16 mm interchangeables (personnalisable selon la spécification de paillette du projet ; plan de référence indiqué φ95 mm, qui est une référence typographique de l'industrie pour les tailles de paillette de 9–15 mm) 10) Trémie d'alimentation ouverte hydraulique et changeur de tamis hydraulique (station hydraulique de 2,2 kW) 11) Capacité du granulateur : 1 000 – 1 200 kg/h entrée 12) Transporteur à vis de déchargement intégré : 3 kW (diamètre de vis φ250 mm, réducteur NMRV130-30, vis en acier inoxydable) |
1 |
| 3. Convoyeur à vis 1 | 1) Puissance du moteur : 3,7 kW 2) Vitesse de rotation : 20–72,5 RPM réglable 3) Diamètre des ailettes de vis : φ390 mm 4) Palier de vis : 300 mm 5) Matériau de contact : Acier inoxydable SUS304 6) Structure du cadre : Acier carbone structural |
1 |
| 4. Séparateur de Film et de Épluchures (Classificateur d'Air en Zig-Zag) | 1) Principes: Colonne de classification par air croisé en zig-zag à plusieurs étages 2) Matériau de contact: Acier inoxydable SUS304 3) Châssis: Acier carbone structuraux épais |
1 |
| 5. Système de détection du vent | 1) Moteur de soufflerie à haute pression: 5.5 kW 2) Diamètre du pipeline: φ159 mm 3) Matériau des conduits: Acier inoxydable SUS304 |
1 |
| 6. Silo de Stockage pour Étiquettes | 1) Matériau: Acier inoxydable SUS304 2) Volume de stockage: 2.0 m³ avec sac de déchargement rapide |
1 |
| 7. Convoyeur à vis 2 | 1) Puissance du moteur : 3,7 kW 2) Vitesse de rotation : 20–72,5 RPM réglable 3) Diamètre des ailettes de vis : φ390 mm 4) Palier de vis : 300 mm 5) Matériau de contact : Acier inoxydable SUS304 |
1 |
| 8. Cuve de Lavage par Immersion-Flottaison | 1) Largeur interne: 1,500 mm 2) Longueur effective: 5,000 mm par unité 3) Corps de contact: Acier inoxydable SUS304 4) Ensemble de transmission par cuve: Moteur à vis de déchargement inférieur 5.5 kW, vis de transfert de épluchures avant 3.7 kW, vis de levage de boue 3.0 kW, moteur de balayage à la surface supérieure 3.0 kW (Total: 15.2 kW par cuve, 30.4 kW pour 2 unités) |
2 |
| 9. Laveuse à chaud (chaudière) | 1) Puissance du moteur agitateur : 7,5 kW avec réducteur cycloïdal BLD5-71-7.5 (20 tr/min) 2) Moteur de broche de déchargement : 3,7 kW avec réducteur NMRV110-20 3) Puissance de chauffage électrique : 60 kW par réservoir (ou option d'échangeur de chaleur à serpentins en vapeur) 4) Corps de réservoir : acier inoxydable SUS304 isolé 5) Diamètre des ailettes du vis : φ290 mm, pas : 200 mm 6) Température de fonctionnement : 85–95°C pour le lavage caustique chaud (Sous-total : 11,2 kW moteur + 60 kW de chaleur par unité ; 22,4 kW moteur + 120 kW de chaleur pour 2 unités) |
2 |
| 10. Laveuse à friction à grande vitesse | 1) Diamètre du rotor : φ524 mm 2) Longueur efficace du fût de lavage : 2,800 mm 3) Vitesse du rotor : 960 RPM lavage centrifuge dynamique 4) Pales du rotor : 24 pièces en acier allié à haute abrasion 5) Matériau de la chambre : acier inoxydable SUS304 avec écran de déshydratation perforé 6) Moteur de transmission : 37 kW entraîné par courroie 7) Angle de conveyance oblique : 15° |
1 |
| 11. Convoyeur à vis 3 | 1) Puissance du moteur : 3,7 kW 2) Vitesse de rotation : 20–72,5 RPM réglable 3) Diamètre des ailettes de vis : φ390 mm 4) Matériau de contact : acier inoxydable SUS304 |
1 |
| 12. machine d'arrosage centrifuge | 1) Puissance du moteur principal : 75 kW entraînement lourd 2) Diamètre du rotor rotatif : φ850 mm 3) Vitesse du rotor : ~1 200–1 400 tr/min 4) Écran interne et boîtier : acier inoxydable SUS304 5) Capacité de déshydratation : Élimine l'eau de surface jusqu'à 2%–3% d'humidité |
1 |
| 13. Sécheur thermique de pipeline | 1) Moteur d'aspiration : ventilateur centrifuge à haute pression de 5,5 kW (Modèle 9-19 N°4X55) 2) Diamètre du pipeline : φ159 mm en acier inoxydable SUS304 isolé 3) Puissance de chauffage d'air électrique : 30 kW par unité 4) Effet de séchage : Séchage flash thermique réduisant l'humidité résiduelle à <1% (Total : 11,0 kW moteur + 60 kW de chaleur pour 2 unités) |
2 |
| 14. Séparateur cyclonique | 1) Diamètre du cyclone : φ1 000 mm 2) Type de séparation : séparation centrifuge aérodynamique haute efficacité air-matière 3) Matériau : acier inoxydable SUS304 |
1 |
| 15. Silo de stockage de produit fini | 1) Matériau de contact : acier inoxydable SUS304 2) Volume du silo : 2,5 m³ avec deux ports de conditionnement et filtre à poussière |
1 |
| 16. Panneau de commande électrique centralisé | 1) Cabine principale : Enclosure électrique anti-poussière centralisé IP54 2) Logique de contrôle : Automatisation PLC intégrée avec relais de surcharge thermique, circuits d'arrêt d'urgence et protection séquentielle de démarrage/arrêt interlocké |
1 |
| Total et Analyse de Puissance d'Ingénierie |
1. Charge Connectée Totale (Chauffage Totalement Électrique): 424,8 kW (Moteurs mécaniques : 244,8 kW + Chauffages électriques : 180,0 kW) 2. Charge Connectée (Option de Chaudière à Vapeur): 244,8 kW (Moteurs mécaniques uniquement, utilisant un boiler à vapeur externe pour le lavage chaud) 3. Demande de Puissance Opérationnelle Moyenne: ~260–310 kW (Refletant le facteur de diversité standard de 0,65–0,70 sur les moteurs et le cycle PID sur les éléments de chauffage) 4. Capacité d'Alimentation de Bouteilles Balles: 1,000 – 1,500 kg/h 5. Sortie de Éclats Nettoyés Finis: ~800 – 1,200 kg/h (Augmentable à une capacité de production de 1,500 kg/h avec une configuration améliorée de 55/75 kW ou un granulateur double) |
16 Unités |
Faites glisser horizontalement pour visualiser le tableau complet des spécifications.
Configuration standard vs. Mise à niveau du système optionnel
Chaque installation de recyclage des plastiques traite un mélange de matières premières unique. Voici un aperçu des éléments inclus dans le kit de base de 16 machines par rapport aux modules optionnels qui peuvent être intégrés en fonction de la contamination de vos matières premières brutes et du grade de produit cible :
Questions fréquemment posées (FAQ)
La configuration de référence standard comprend 16 machines coordonnées : convoyeur à bande d'alimentation, granulateur humide de 45 kW avec changeur de tamis hydraulique, séparateur d'air en zigzag pour étiquettes, cyclone de collecte d'étiquettes, deux convoyeurs à vis, deux réservoirs de lavage à flotter de 5 mètres, deux laveuses continues à chaud (85–95°C), laveuse à friction à haute vitesse, machine à déshydrater centrifuge de 75 kW, deux étages de pipeline de chaleur sèche par air, séparateur cyclonique, silo de stockage de paillettes finies et un panneau de contrôle électrique centralisé.
La capacité de ligne nominale de 1 000 à 1 500 kg/h fait référence à l'alimentation brute en balle de bouteilles. Étant donné que les balles post-consommation contiennent de 15% à 25% de déchets non PET (bouchons, étiquettes, saleté, liquide résiduel), l'alimentation de 1 000 à 1 500 kg/h produit environ 800 à 1 200 kg/h de paillettes PET propres. Le granulateur de base de 45 kW est dimensionné pour une alimentation de 1 000 à 1 200 kg/h. Si votre objectif de production est un rendement continu de paillettes finies de 1 200 à 1 500 kg/h, la section de broyage peut être configurée avec un granulateur amélioré de 55 kW/75 kW ou des granulateurs doubles, tandis que les unités de lavage et de séchage ont une capacité suffisante pour gérer un débit plus élevé.
Le poids électrique total pour la configuration tout électrique est de 424,8 kW (244,8 kW pour les moteurs mécaniques + 180 kW pour le chauffage électrique dans les laveuses et les sécheuses thermiques). Si votre installation fournit de la vapeur industrielle ou utilise un chaudière à gaz, le poids électrique connecté tombe à 244,8 kW. En fonctionnement continu, la consommation électrique réelle moyenne est généralement d'environ 260–310 kW en raison des facteurs de diversité de charge des moteurs standard et du cycle de contrôle de température PID automatisé.
Oui. Équipée de délabelage sec en amont, de lavage caustique chaud approfondi (NaOH + tensioactif) et de tri optique des copeaux en aval, cette ligne produit des copeaux de haute pureté avec <100 ppm de impuretés totales (<50 ppm de PVC, <20 ppm de polyoléfine, <1% d'humidité). Pour l'autorisation de bouteille à bouteille pour les produits alimentaires (par exemple, FDA NOL ou avis positifs de l'EFSA), les copeaux propres sont ensuite traités dans un réacteur de décontamination par polycondensation solide (SSP) ou dans un système d'extrusion de granulation certifié pour produits alimentaires.
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Référence associée: Pour une vue d'ensemble complète des solutions de lavage clé en main, des composants modulaires et des normes internationales des installations, voir notre Ligne de lavage de bouteilles en PET et système de recyclage guide.
