Linea di riciclaggio di sacchetti in tessuto PP e rafia
Questo sistema elabora sacche tessute in PP post-consumatore, nastri di rafia/yarn e scarti di FIBC con sabbia pesante, inchiostro e residui organici. Integra alimentazione controllata, triturazione a bassa velocità, granulazione umida, lavaggio intenso e asciugatura a stadi per fornire granuli di PP condizionati per l'estrusione. Opzionale pellettizzazione completa il ciclo del riciclo.
- Materie prime: sacchi intrecciati in PP, rafia (nastro/filato) e scarti di FIBC
- Fasi di pulizia: lavaggio a frizione + risciacquo/separazione (lavaggio a caldo opzionale)
- Umidità residua: tipicamente < 3% con essiccazione termica (dipendente dalla materia prima)
- Portata tipica: 300–1500 kg/h (dipendente dalla configurazione)
Fattori decisionali
I principali fattori di selezione determinano la scelta dei moduli, il dimensionamento delle utenze e la coerenza dei risultati.
Tolleranza alla contaminazione
Progettato per sacche tessute polverose, stampate e cariche di sabbia, rafia e scarti di FIBC dove il livello di contaminazione determina l'intensità del lavaggio e la scelta del modulo.
Controllo della dimensione delle scaglie
Shredding e granulazione umida sono configurati insieme per creare una finestra di dimensione di uscita stabile che migliora l'efficienza del lavaggio e l'alimentazione a valle.
Obiettivi di umidita
Dewatering, asciugamento termico e opzionale densificazione sono selezionati attorno al target di umidità residua necessario per la stabilità dell'estrusione o per il pelletaggio diretto.
Usura e accesso per la manutenzione
La disposizione delle lamine, la selezione della rete e la protezione delle bearing sono abbinati ai contaminanti abrasivi in modo che la manutenzione rimanga prevedibile sotto condizioni di operazione gravose.
Circuito dell acqua e carico energetico
La pianificazione delle utenze è legata al profilo di contaminazione, alla temperatura di lavaggio selezionata e al design del circuito in modo che le prestazioni di pulizia rimangano allineate con i target di costo di operazione del sito.
Automazione e interblocchi di sicurezza
I controlli a livello di linea coordinano l'alimentazione, il taglio, il lavaggio e l'asciugamento in modo che il throughput rimanga stabile mentre le condizioni di sovraccarico e di sicurezza vengono gestite automaticamente.
Forme di materie prime supportate
Elabora i materiali in entrata tipici elencati di seguito (condividere foto/campioni e dettagli sulla contaminazione per la selezione della configurazione).
Sacchi Wovene in PP
Sacchi di cemento, sacchi di fertilizzante, sacchi di riso e altri sacchi intrecciati stampati.
PP non tessuto
Ritagli e sacchetti di tessuto non tessuto (PP), con possibilità di lavaggio più profondo.
Rafia PP (nastro/filato)
Strisce di rafia, nastri e scarti di filato provenienti dalle operazioni di tessitura e confezionamento.
Borse tessute laminate BOPP
Sacchi tessuti laminati e strati stampati, configurati in base al livello di contaminazione.
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Sacchi Jumbo (FIBC)
Big bag e sacchi sfusi, contenenti anche materiale contaminato da polvere o sabbia.
Ritagli di tessuto PP
Le strisce di tessitura e gli avanzi, con intensità di pulizia selezionata in base alla carica di polvere, alla sabbia e alla lamina.
Flusso di processo
Il processo segue una sequenza che va dalla riduzione delle dimensioni al lavaggio e all'essiccazione a fasi. La configurazione finale dipende dal profilo di contaminazione, dalla dimensione desiderata delle scaglie e dai requisiti di estrusione a valle.
Alimentazione e pre-selezione
Misura le sacche tessute in arrivo e la rafia mentre filtra la contaminazione estranea prima del taglio.
Triturazione
La riduzione a bassa velocità e alta coppia apre la struttura tessuta e stabilizza il taglio a valle.
Granulazione a umido
Il taglio assistito dall'acqua crea una gamma definita di dimensioni di scaglie e avvia il processo di lavaggio in anticipo.
Lavaggio a frizione
La lavatura ad alta shear rimuove la sabbia, la polvere, l'inchiostro sollevato e le fibre attaccate dalla superficie delle scaglie.
Risciacquo e separazione
Il lavaggio e la separazione basata sulla densità migliorano la purezza del PP rimuovendo la contaminazione pesante rimanente.
Disidratazione e asciugatura
La disidratazione meccanica e l'asciugamento termico, con opzionale schiacciamento, consegna l'umidità residua target.
Pellettizzazione (facoltativa)
Le scaglie condizionate vengono convertite in pellet uniformi quando la conservazione, la dosatura o la vendita richiedono la forma di pellet.
Alimentazione e pre-selezione
Meters incoming woven sacks and raffia while screening out tramp contamination before cutting.
Triturazione
Low-speed, high-torque reduction opens woven structure and stabilizes the downstream cut.
Granulazione a umido
Water-assisted cutting creates a defined flake size range and starts the wash process early.
Lavaggio a frizione
High-shear scrubbing removes sand, dust, loosened ink, and attached fibers from the flake surface.
Risciacquo e separazione
Rinse and density-based separation improve PP purity while removing remaining heavy contamination.
Disidratazione e asciugatura
Mechanical dewatering plus thermal drying, with optional squeezing, delivers the target residual moisture.
Pellettizzazione (facoltativa)
Conditioned flakes are converted into uniform pellets when storage, dosing, or resale requires pellet form.
Servizi e impronta ecologica
Utilità di riferimento e ingombro di layout per livello di capacità (il dimensionamento finale dipende dal livello di contaminazione e dai moduli selezionati).
| Capacità (kg/h) | Potenza installata (kW) | Area di layout tipica (m²) | Operatori / Turno | Aria compressa (MPa) | Acqua di processo (m³/h) |
|---|---|---|---|---|---|
| 300 | 150 | 350 | 4 | 0.6-0.8 | 3 |
| 500 | 230 | 460 | 6 | 0.6-0.8 | 4 |
| 1000 | 430 | 500 | 6 | 0.6-0.8 | 5 |
Nota: i valori sono indicativi. Le utenze finali dipendono dal profilo di contaminazione, dalla scelta del lavaggio/riscaldamento a caldo e dalla configurazione di asciugatura.
Indicazioni sulle utenze: la fornitura di energia elettrica è specificata da tensione/frequenza e metodo di avviamento; il fabbisogno idrico dipende dal tipo di circuito (aperto o chiuso) e dalla scelta tra lavaggio e riscaldamento ad acqua calda.
Moduli chiave
Nastro trasportatore
- Telaio: Acciaio al carbonio o SS304 (opzioni)
- Tipo di cintura: PVC/PU (a seconda dell'applicazione)
- Con dispositivo di tensionamento della cinghia e tramoggia di ricezione
- Larghezza e Lunghezza della Cinghia: Dimensionato in base alla produttività e al layout
- Trasporto dei materiali grezzi nel sistema.
Trituratore monoalbero
- Velocità del rotore: 60–100 giri/min (tipico)
- Materiale del coltello: Acciaio per utensili D2 o legato (a seconda dell'applicazione)
- Dimensioni dello schermo: 40–100 mm (impostato tramite taglio e lavaggio a valle)
- Spintore idraulico: Sì (per un'alimentazione stabile sotto carico)
- Potenza del motore: Dimensionato in base alla capacità e alla materia prima (tipicamente 30–200 kW)
- Apre le strutture intrecciate e riduce il volume di ingombro.
- Stabilizza la consistenza del taglio e del lavaggio a valle.
- Riduce la formazione di ponti tra i denti e migliora il controllo dell'alimentazione.
Granulatore di plastica bagnato
- Velocità del rotore: 400–600 giri/min (tipico)
- Materiale della lama: Acciaio per utensili D2 (comune)
- Disposizione dei coltelli: Taglio a V o taglio a forbice (in base al comportamento del materiale)
- Dimensioni del filtro dello schermo: 20–60 mm (tipico per linee in PP intrecciato/rafia)
- Produce fiocchi di dimensioni ottimali per un lavaggio e un risciacquo efficienti.
- Riduce il trasporto di polvere grazie al taglio a umido e al risciacquo immediato.
- Migliora la stabilità dell'alimentazione nelle fasi di disidratazione ed essiccazione.
Rondella di attrito
- Velocità del rotore: 500-600 giri/min
- Sistema idrico: Ingresso superiore, uscita inferiore
- Operazione: Continuo
- Metodo di pulizia: Frizione ad alta velocità
- Rimuove sabbia/polvere e contaminazioni di inchiostro/fibre allentate.
- Trasferisce il materiale tra le fasi con tempo di residenza controllato.
- Riduce il trascinamento di residui abrasivi nelle fasi di disidratazione e asciugatura.
Vasca di separazione galleggiante
- Larghezza interna: 1000mm – 1800mm
- Lunghezza totale: 4 – 7 metri
- Materiale interno: Acciaio inossidabile tipo 304
- Telaio esterno: Acciaio al carbonio
- Motori a pale: 1.5KW × 2 (controllo della frequenza)
- Geometria configurata per separazione e risciacquo stabili.
- Il design sezionato supporta il risciacquo graduale e la gestione della contaminazione.
- Il circuito idraulico può essere configurato per funzionare in modalità aperta o chiusa.
Lavatrice a caldo
- Modalità operativa: Continuo o batch (per contaminazione)
- Opzioni di riscaldamento: Integrazione elettrica, a vapore o con caldaia (dipendente dal sito)
- Metodo di lavaggio: Lavaggio riscaldato con dosaggio chimico opzionale
- Caso d'uso: Inchiostro, oli, colla e sostanze organiche pesanti (quando necessario)
- Se specificato, migliora la rimozione di oli, colla e sostanze organiche ostinate.
- Il riscaldamento e la chimica sono configurati in base all'obiettivo di pulizia e alle utenze.
- Integrato nel circuito di lavaggio con temperatura e tempo di permanenza controllati.
Essiccatore centrifugo
- Velocità di rotazione: ~1.000 giri/min (tipico)
- Riduzione dell'umidità: Spesso ~20–30% (dipendente dalla materia prima)
- Componenti principali: Rottore con pale, tunnel a rete
- Configurazione: Dimensionato in base alla portata e al carico idrico in ingresso.
- Riduce il carico termico di asciugatura rimuovendo meccanicamente l'acqua libera.
- Funzionamento continuo per una produttività stabile della linea.
- Configurato con protezione antiusura per particelle abrasive fini.
Dessiccatore a Tubo Termico
- Metodo di essiccazione: Trasporto di aria calda con separazione a ciclone
- Apporto termico: Integrazione elettrica o termica (dipendente dal sito)
- Materiale del tubo: SS304 (comune) con opzioni di abrasione
- Configurazione: Monostadio o multistadio (in base alla capacità e all'umidità target)
- Controlli: Controllo della temperatura e del flusso d'aria per un'asciugatura stabile
- Essiccazione continua per una preparazione stabile all'estrusione.
- La separazione a ciclone aiuta a gestire le particelle fini e la contaminazione leggera.
- Configurato per soddisfare un obiettivo definito di umidità residua.
- Scalabile con più fasi per una maggiore produttività.
Spremitore di pellicole
- Riduzione dell'umidità: In genere riduce l'umidità da ~10–35% a ~1–8% (a seconda della pressione in ingresso)
- Meccanismo: Compressione a vite e densificazione tramite riscaldamento/attrito
- Capacità di uscita: 300–1500 kg/h (a seconda della portata della linea)
- Consumo energetico: Dimensionato in base alla capacità e al requisito di densificazione
- Riduce l'umidità e aumenta la densità apparente per una maggiore stabilità dell'alimentazione.
- Migliora la consistenza del dosaggio nei processi di estrusione/pellettizzazione.
- Fase facoltativa selezionata quando la sola essiccazione termica non è ottimale.
Sistema di pellettizzazione ad anello d'acqua (Opzionale)
- Tipo di pellet: Granuli uniformi tagliati ad anello d'acqua
- Input tipici: Pulisci i fiocchi di PP da sacchi intrecciati, rafia e scarti di FIBC
- Personalizzazione: Opzioni di faccia dello stampo, filtrazione e automazione
- Pellettizza scaglie di PP condizionate con taglio stabile della superficie della filiera.
- Migliora la maneggevolezza e il dosaggio rispetto ai fiocchi sfusi.
- Le opzioni di filtrazione e automazione vengono selezionate in base alla qualità del pellet desiderata.
Note sulle prestazioni sul campo
Osservazioni operative rappresentative (rese anonime). I risultati dipendono dalla materia prima e dalla configurazione.
Sacchi di cemento stampati con elevato carico di sabbia: il lavaggio a caldo e l'intensità di lavaggio ad attrito più elevata hanno ridotto il trascinamento di abrasivo durante l'asciugatura e migliorato la pulizia delle scaglie.
Scarti di nastro/filato di rafia con sostanze organiche leggere: la granulazione controllata ha migliorato l'efficienza del risciacquo e stabilizzato l'alimentazione a valle per la preparazione all'estrusione.
Scarti misti di tessuto + big bag: le fasi di disidratazione e asciugatura termica selezionate hanno permesso di raggiungere l'umidità desiderata in base al carico idrico in ingresso (pressa opzionale).
FAQ tecniche
Risposte orientate alle decisioni per la selezione di moduli, utilità e obiettivi di output.
Una linea di riciclaggio completa per sacchi tessuti di PP include un trituratore, un serbatoio di pre-lavaggio, un lavaggio a sfregamento, un sistema di lavaggio a caldo (per sacchi stampati/contaminati), serbatoi di risciacquo, centrifuga di disidratazione e estrusore a pelletizzazione con pelletizzatore a cerchio d'acqua. Accessori opzionali includono un separatore magnetico, un serbatoio galleggiante e la rimozione di etichette per materiale di alimentazione gravemente contaminato.
With proper washing, PP pellets from woven bag recycling achieve natural or light color, low ash content (<2%), good melt flow index, and mechanical properties suitable for injection molding, extrusion, and new woven bag production. Clean post-industrial PP bag scrap produces near-virgin quality pellets commanding premium prices.
Processes PP woven sacks, raffia (tape/yarn), FIBC scrap, and PP non-woven. Specify washing intensity and hot washing (if required) for BOPP-laminated woven bags to match ink/adhesive contamination.
Throughput ranges from 300–1500 kg/h depending on module selection and contamination load. Residual moisture relies on dewatering and drying stages; thermal drying commonly achieves < 3% when required for stable extrusion (feedstock dependent).
Specify hot washing when ink, oils, glue, or heavy organics must be reduced to meet an output cleanliness target. Friction washing + rinsing suffices for light dust/sand loads. Heating method and chemistry depend on site utilities and the contamination profile.
Yes—add extrusion/pelletizing. Select a squeezer to reduce moisture and increase bulk density before extrusion if inlet water load is high or pelletizing stability is critical. Filtration depends on the pellet quality target.
Yes. We configure layout, module selection, and control logic around capacity, contamination, available utilities, and footprint. Typical automation includes interlocks, overload protection, and module-by-module permissives; specify higher automation levels in the RFQ.
Pianifica il tuo progetto di riciclo dei sacchi tessuti in PP
Share the inputs below and we will size modules, utilities, layout, and drying strategy around your PP woven sacks, raffia, and FIBC stream.
- Tipo/i di materia prima: sacchi intrecciati, rafia (nastro/filato), FIBC, laminato BOPP (sì/no)
- Contaminazione: sabbia/polvere %, inchiostro/adesivo, oli/sostanze organiche, umidità all'ingresso
- Portata target (kg/h) e ore di funzionamento al giorno
- Risultato atteso: intervallo di dimensioni delle scaglie e requisiti di pulizia/umidità per l'estrusione
- Funzioni disponibili: tensione/frequenza, fonte di riscaldamento, preferenza del circuito idraulico (aperto/chiuso)
- Vincoli di spazio: lunghezza/larghezza disponibile, limiti di elevazione, vincoli di movimentazione dei materiali
- Livello di automazione e preferenza di messa in servizio (remoto/in loco)
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