A tire shredder is the first machine in almost every waste tire recycling line, and choosing the wrong size or type is the most expensive mistake a new plant makes. This guide explains how a tire shredder works, the difference between single-shaft and double-shaft designs, how to size a machine to your tonnage, what drives the price, and how the shredder fits into a full pre-shredding plant. The goal is simple: help you specify the right tire shredder before you request a single quote.
We build and commission these machines, so the numbers and trade-offs below come from real installations rather than brochures. When you are ready to match a model to your project, the industrial tire shredder machine page lists current capacity classes and specifications.
What Is a Tire Shredder?
A tire shredder is a heavy-duty machine that reduces whole or pre-cut tires into 25–100 mm pieces using low-speed, high-torque shearing. Counter-rotating shafts fitted with hardened blades grip the tire body and tear it apart, processing the embedded steel belts and bead wire along with the rubber. The output, called tire chips, feeds the next stage of a recycling line.
The shredder sits at the front of the process for a reason: whole tires are bulky, elastic, and hard to convey. Reducing them to a uniform chip cuts storage volume by 70–80%, makes the material easy to meter, and sets the economics for everything downstream. A clean, consistent chip from the shredder is what lets a granulator, pyrolysis reactor, or tire-derived fuel buyer accept the feed without rejections.
In a typical tire recycling line, the order runs: bead removal, primary shredding, steel separation, granulation, and fiber cleaning. The shredder is stage one or two, depending on whether you debead first. For a full view of the line, see our Anleitung für Reifenrecyclingmaschinen.
Kernergebnis: A tire shredder is the primary reduction machine that converts whole tires into uniform chips, setting both the throughput and the quality of every downstream stage.
How a Tire Shredder Works
A tire shredder works by feeding whole tires into a chamber where slow-turning shafts shear them against fixed counter-knives, then screening the output to a target chip size. The low rotation speed (often 13–20 rpm) keeps torque high and heat low, which matters because rubber is elastic and resists fracturing. The four stages below describe the full cycle.
1. Bead Removal (Pre-Treatment)
Most plants remove the steel bead wire before shredding. The bead is the densest steel in the tire, and feeding it straight into the cutters concentrates wear. A tire wire debeading machine pulls the bead first, which protects the blades and stabilizes the feed.
2. Fütterung
Whole passenger and truck tires drop into the hopper. Oversized or OTR tires are usually cut into sections first with a Altreifenschneidemaschine to lower the shock load on the rotor.
3. Zerkleinern mit hohem Drehmoment
The counter-rotating shafts catch the tire and shear it into strips and chips. A planetary gear reducer supplies the torque needed to keep pulling material instead of stalling on the tread. This is the stage that defines throughput.
4. Screening and Discharge
A rotary or bottom screen holds material in the chamber until it reaches the target size, then releases it. Swapping the screen changes the output dimension, which is how one machine serves different downstream markets.
Tire Shredder Types: Single-Shaft, Double-Shaft, and Quad-Shaft
Tire shredders are grouped by the number of cutting shafts. Double-shaft machines dominate primary tire reduction, single-shaft units handle finer secondary sizing, and quad-shaft designs combine both in one frame. The decision matrix below shows where each fits.
Double-Shaft Tire Shredder
Two counter-rotating shafts deliver high torque and aggressive grip, which makes the double-shaft the standard choice for whole-tire primary shredding. Output runs coarse (50–100 mm chips), and the design tolerates steel, dirt, and the occasional tramp metal without stalling. This is the machine most buyers mean when they search for an industrial tire shredder.
Single-Shaft Tire Shredder
A single rotor works against a fixed screen with a hydraulic ram pushing material into the cutters. Single-shaft units produce a smaller, more uniform chip (10–50 mm) but run slower on whole tires and prefer pre-cut feed. They suit a secondary stage where chip consistency matters more than raw tonnage.
Quad-Shaft Tire Shredder
Four shafts combine primary tearing and secondary sizing in one pass, with an internal screen controlling the final dimension. Quad-shaft machines cut a two-machine line down to one, but cost more and carry higher blade-maintenance complexity. They fit operations that need a tight output spec without a separate granulation step.
Portable vs Stationary
Stationary plants anchor to a foundation and run continuously at the highest tonnage. Portable and skid-mounted tire shredders trade some capacity for the ability to move between collection yards or job sites. If your feedstock is centralized, choose stationary; if tires are scattered across locations, a mobile setup lowers transport cost.
| Entscheidungsfaktor | Doppelwelle | Einwellen | Quad-Shaft |
|---|---|---|---|
| Best role | Primary whole-tire shredding | Secondary sizing | Combined primary + sizing |
| Typische Ausgabegröße | 50–100 mm | 10–50 mm | 20–50 mm |
| Throughput on whole tires | Hoch | Lower (prefers pre-cut) | Mittel–Hoch |
| Ausgabegleichmäßigkeit | Coarse | Fine and even | Controlled by screen |
| Relativer Preis | Mäßig | Untere | Höher |
Sizing a Tire Shredder: Capacity and Throughput
You size a tire shredder by working backward from the tonnage you must process per shift, then adding a margin for tire type and uptime. Throughput is not a fixed number: a machine rated at 3 t/h on debeaded passenger tires may drop to 2 t/h on steel-belted truck tires or rise with pre-cut feed. Plan around your worst-case feedstock.
Two practical rules from commissioning these lines. First, a single shift of 8 hours rarely runs at nameplate capacity for the full period, so size for roughly 70–80% effective uptime once you account for loading, screen changes, and blade checks. Second, leave headroom: a plant that buys exactly to today’s volume usually outgrows the shredder within two years.
| Target Volume | Suggested Capacity Class | Typical Motor Power | Einfüllöffnung |
|---|---|---|---|
| Up to ~20 t/day | 0.8–3 t/h class | ~45 kW | ≤ Phi850 mm |
| ~20–50 t/day | 2–5 t/h class | ~155 kW | ≤ Phi1250 mm |
| 50 t/day and up | Multiple units or quad-shaft line | Project-specific | Sectioned feed |
The two capacity classes above map directly to the RTMSS900 and RTMSS1300 models on the Reifenzerkleinerungsanlage Seite, auf der Sie vollständige Spezifikationen nebeneinander vergleichen können.
Ausgangsgröße nach Endmarkt
Die richtige Ausgangsgröße wird durch das, was mit dem Chip passiert, bestimmt, nicht durch den Zerkleinerer selbst. Ein Zementkessel, der aus Reifenschaumstoffkraftstoff brennt, akzeptiert einen groben Chip, während eine Kornkautschuklinie einen kleinen, gleichmäßigen Futterbedarf für die Granulatoren benötigt. Stellen Sie das Sieb auf die empfangene Spezifikation ein und vermeiden Sie sowohl Wiederaufarbeitung als auch abgelehnte Ladungen.
| Endmarkt | Typische Chipgröße | Was am wichtigsten ist |
|---|---|---|
| Reifenerzeugtes Brenngut (TDF) | 50–100 mm | Einheitlicher Kaloriefutter; einige Stahl toleriert |
| Pyrolyse-Rohstoff | 20–50 mm | Stabile Dosierung in den Reaktor |
| Bauingenieurbaulast | 50–150 mm | Drainage und leichte Schüttgut |
| Kornkautschuklinie | ≤ 25 mm zum Granulator | Gleichmäßiger Futterbedarf für Stahl und Fasern |
Für TDF- und Pyrolyseprojekte liefert der Zerkleinerer oft die Endgröße allein. Für Kornkautschuk ist der zerkleinerte Chip ein Zwischenprodukt, das in waste tire granulator, wo stahl wire separation saubere Kautschukgranulate produziert. Die Marktbedingungen für jede Ausgangsgröße werden in unserem TDF vs TDA vs CRM Auszug verglichen.
Kosten der Reifenzerkleinerungsanlage: Was treibt den Preis
Der Preis der Reifenzerkleinerungsanlage skaliert mit Kapazität, Bauqualität und dem Umfang der in die Linie integrierten Komponenten. Es gibt keine festgelegte Regelpreise, da ein 0,8 t/h Einheit und eine 5 t/h Linie in Stahlgewicht, Motorleistung und Getriebegröße erheblich voneinander abweichen. Das Wissen um die Kostenfaktoren lässt Sie Angebote auf gleicher Grundlage vergleichen, nicht nur auf der Kopfzeile.
- Kapazität und Motorleistung — der größte einzelne Treiber. Eine 155 kW Maschine kostet erheblich mehr als eine 45 kW Anlage, bevor irgendwelche Optionen hinzugefügt werden.
- Blade material and rotor design — gehärtete Legierungsschneidwerkzeuge halten länger, erhöhen jedoch das Anfangsdatum; sie senken den Kosten pro Tonne über den Lebenszyklus der Maschine.
- Steel handling — schwerlastige Lager und Schraubenkonstruktion zum Verarbeiten von Stahlbälgen und OTR-Reifen erhöhen den Preis, verhindern jedoch Ausfälle.
- Integration — Schirme, Förderbänder, magnetische Trennung und Steuerungen werden alle in das Angebot einbezogen. Ein reiner Schredder und eine schlüsselfertige Zelle sind unterschiedliche Käufe.
- Verfügbarkeit von Verschleißteilen — berücksichtigen Sie den Ersatz von Messern und Schirmen, nicht nur die Maschine. Das ist die tatsächliche Mehrjahreszahl.
Der nützlichste Wert ist der Kosten pro Tonne verarbeiteter Material über die Lebensdauer der Maschine, nicht der Listenpreis. Ein günstigerer Schredder, der auf Lastwagenreifen stehen bleibt oder schnell Messer verschleißt, kostet innerhalb eines Jahres mehr. Um ein präzises Angebot zu erhalten, senden Sie Ihre Reifentypen, das Ziel in Tonnen pro Stunde und die Chipgröße an das Team durch die Verkaufsreifen-Schredder Seite.
Bau eines Reifen-Vorzerkleinerungsanlagen
Eine Reifen-Vorzerkleinerungsanlage kombiniert den Schredder mit der Vorbehandlung und dem Nachbehandlung, so dass die Maschine ohne Unterbrechung läuft. In unseren Inbetriebnahmearbeiten sind die Anlagen, die ihre Durchsatzziele erreichen, diejenigen, die die Fütterung und Entladung vor der Skalierung des Rotorrads optimiert haben — nicht diejenigen mit dem stärksten Motor.
Ein funktionierendes Layout umfasst das Entfernen der Lauffläche, optionale Abschnitte für überdimensionale Reifen, den Hauptschredder, magnetische Stahlseparation und Förderbänder, die auf den Chipvolumen abgestimmt sind. Das Auslassen des Entfernens der Lauffläche, um Kapital zu sparen, ist die häufigste Fehleinschätzung: Es verkürzt die Lebensdauer der Messer und erhöht die Standzeit, was die Ersparnis innerhalb weniger Monate aufhebt. Bauen Sie zunächst die Unterstützungsschritte auf, und der Schredder liefert seine angegebene Tonnenmenge.
Haufig gestellte Fragen
Ein Reifen-Schredder arbeitet durch das Füttern ganzer oder vorgeschnittener Reifen in niedrigdrehzahlig, hochdrehmomentige gegenläufig rotierende Schaufeln, die das Gummi und den eingefügten Stahl in Chips schneiden. Ein Schirm hält das Material im Behälter bis zur Erreichung der Zielgröße, dann löst es es frei. Der Ausgang beträgt typischerweise 25–100 mm, abhängig vom Schirm, der montiert ist.
Ein doppelzahnradiger Reifen-Schredder verwendet zwei gegenläufig rotierende Schaufeln für die hochdrehmomentige primäre Reduzierung ganzer Reifen, produziert grobe 50–100 mm Chips. Ein einzeln zahnradiger Schredder verwendet einen Rotor gegen einen Schirm mit einem hydraulischen Hebel, produziert kleinere, gleichmäßigere 10–50 mm Chips, aber läuft langsamer auf ganzen Reifen. Doppelzahnrad ist Standard für die primäre Zerkleinerung; einzeln zahnradig ist für die sekundäre Größenanpassung geeignet.
Größen Sie einen Reifen-Schredder nach Ihrer täglichen Tonnenmenge, planen Sie dann für eine effektive Betriebszeit von 70–80% und Ihren schlimmsten Reifentyp. Bis zu ~20 t/Tag ist eine Maschine der Klasse 0,8–3 t/h geeignet; ~20–50 t/Tag ist eine Maschine der Klasse 2–5 t/h geeignet; über 50 t/Tag benötigt in der Regel mehrere Einheiten oder eine vierspindelige Linie. Lassen Sie Spielraum, da Volumina oft innerhalb von zwei Jahren wachsen.
Tire-derived fuel (TDF) verwendet in der Regel Chips von 50–100 mm und ein TDF-Schredder ist mit einem groben Schirm eingestellt, um dies zu entsprechen. Zementöfen und Kessel akzeptieren einige Stahl in den Chips, daher liefert ein einziges Zerkleinerungsgang oft die endgültige TDF-Spezifikation ohne weitere Granulation. Pyrolyse-Futter ist feiner, in der Regel 20–50 mm.
Der Preis eines Reifen-Schredders ist projektbasiert und wird hauptsächlich durch Kapazität und Motorleistung bestimmt, gefolgt von der Qualität der Messer, dem Stahlhandlings-Design und der Linienintegration. Ein kleinerer Einzelmaschinen-Unit kostet viel weniger als eine hochkapazitive integrierte Linie. Beurteilen Sie Angebote nach dem Kosten pro Tonne über die Lebensdauer der Maschine, nicht dem Listenpreis, und fordern Sie ein Angebot mit Ihrer Tonnenmenge und dem Chipziel an, um eine genaue Zahl zu erhalten.
Für die meisten Anlagen ja. Das Entfernen des Kugeldrahts schützt die Scheren vor dem dichtesten Stahl im Reifen und stabilisiert die Fütterung. Das Auslassen des Entkernens zur Kosteneinsparung verkürzt die Lebensdauer der Messer und erhöht die Standzeiten, was die Einsparungen innerhalb weniger Monate wieder wettmacht.
Ja, mit der richtigen Maschine. Lkw-Reifen erfordern höhere Drehmomente und robuste Lager, und überdimensionierte OTR-Reifen werden in der Regel zunächst mit einer Schneidemaschine in Abschnitte unterteilt, um den Stoßlast zu verringern. Der Durchsatz nimmt bei schweren Stahlbälgen ab, daher sollte der Schredder entsprechend diesem Futter dimensioniert werden, anstatt nach den Bewertungen für PKW-Reifen.
Ein tragbares oder auf einem Chassis montierter Reifenschredder ist es wert, wenn Reifen an mehreren Sammelstellen verteilt sind, denn der Transport der Maschine kostet weniger als das Befördern ganzer Reifen. Wenn Ihr Rohstoff an einem einzigen Hof zentralisiert ist, verarbeitet eine stationäre Anlage mehr Tonnen pro Stunde zu einem niedrigeren Preis pro Tonne.
Geben Sie uns Ihren Reifentyp, das Ziel in Tonnen pro Stunde und die Chipgröße mit, und wir empfehlen Ihnen das richtige Modell, die Vorbehandlung und das Nachbehandlungslayout. Vergleichen Sie die aktuellen Kapazitätsklassen auf unserer industrieller Reifenzerkleinerer Seite oder fordern Sie ein Projektangebot an.
