Folien-Schneckenauspresser entfernen freies Wasser und komprimieren gewaschene Folie in eine Form, die einfacher zu transportieren und in einen Extruder zu dosieren ist. Oft werden zwei Größen verwendet, um das Ergebnis zu beschreiben: Ausgangs-Schüttdichte und Verdichtungsverhältnis. Sie sind nur dann nützlich, wenn das Material, die Feuchtigkeitsbasis und die Messmethode angegeben sind. Ein Wert, der aus einem Prospekt kopiert wurde, kann die Leistung bei jedem LDPE, LLDPE, HDPE oder PP-Strang nicht vorhersehen.
Materialdichte und Schüttdichte sind unterschiedlich
Materialdichte ist die Masse des Polymers durch den von dem festen Polymer selbst eingenommenen Raum dividiert. Schüttdichte ist die Masse lose Schuppen oder komprimierter Stücke durch den Gesamtraum des Behälters dividiert, einschließlich der Zwischenräume zwischen den Stücken. Ein Auspresser ändert die Partikelgeometrie, das Packungsmuster und die Feuchtigkeit; er ändert normalerweise nicht die grundlegende Polymerdichte.
ISO 1183-1 behandelt Methoden zur Bestimmung der Dichte nichtzelliger Kunststoffe, während ASTM D1895 die sichtbare Dichte, den Schüttfaktor und die Schüttbarkeit von Kunststoffmaterialien anspricht. Diese Eigenschaften beantworten unterschiedliche Fragen. Für die Bestimmung der Schüttkörbengröße und die Extruderzufuhr benötigt das Werk normalerweise eine konstant gemessene Schüttgutdichte anstatt eines Handbuchwerts für die Dichte des Rohpolymers.
Wie misst man die Schüttgutdichte von Folien?
Verwenden Sie für jeden Vergleich denselben Behälter, den gleichen Füllvorgang und die gleichen Regeln für die Materialbehandlung. Ein einfaches Betriebsverfahren ist:
- Wählen Sie einen Behälter mit bekanntem Innenvolumen.
- Wägen Sie den leeren, trockenen Behälter.
- Füllen Sie ihn mit einer definierten Prozedur, ohne die Folie durch Handpacken zu verpressen, es sei denn, die Methode fordert ausdrücklich eine Verdichtung.
- Glätten Sie die Oberfläche konstant und wägen Sie den gefüllten Behälter.
- Subtrahieren Sie das Behältergewicht und teilen Sie das Materialgewicht durch das Behältervolumen.
Gesteinsdichte = Materialmasse ÷ gefüllter Volumen. Geben Sie das Ergebnis in kg/m³ an und identifizieren Sie, ob es sich um lose, getappete oder anderweitig komprimierte Materialien handelt. Auch die Kunststoffmischung, Partikelform, Temperatur und Feuchtigkeit aufzeichnen. Feuchte Eingangsfolie kann schwerer als trockenes Ausgangsprodukt erscheinen, da die Eingangsmasse Wasser enthält. Ein undefinierter Vergleich auf feuchter Basis kann das Ergebnis verzerren.
Wie berechnet man einen vertretbaren Komprimierungsfaktor
Wenn Eingang und Ausgang auf einer vergleichbaren Massenbasis gemessen werden, kann der volumetrische Komprimierungsfaktor wie folgt geschätzt werden:
Komprimierungsfaktor = Ausgangsgesteinsdichte ÷ Eingangsgesteinsdichte.
Zum Beispiel steigt ein repräsentatives Trockenmassensample von 30 kg/m³ auf 240 kg/m³ nach dem Pressen, so beträgt das gemessene Verhältnis für dieses Sample und diese Methode 8:1. Dies ist ein Beispiel, nicht eine universelle Maschinenbewertung. Eine andere Filmdicke, Kontaminationsstufe, Schneidereinstellung oder Füllmethode kann ein anderes Ergebnis erzeugen.
Wenn die Maschine Wasser entfernt, ist ein direktes Verhältnis auf Basis der feuchten Eingangs- und der trockenen Ausgangsmasse keine wahre Volumenverringerung. Entweder bestimmen Sie die trockenen Feststoffe für beide Proben oder geben Sie Feuchtigkeit und Schüttmasse als separate Messungen an. Der Testbericht sollte die Grundlage erklären, damit Lieferant und Käufer es nachvollziehen können.
Warum veröffentlichte Verhältnisse so stark variieren
Anfangsfilmentwurf
Loose Einkaufstaschenfolie, zerkleinerte landwirtschaftliche Folie und gewaschene Filzstücke beginnen mit sehr unterschiedlichen Leerräumen. Sehr lockeres Futter kann einen großen scheinbaren Verdichtungsfaktor aufweisen, selbst wenn die endgültige Ausgangsdichte normal ist. Ein Verhältnis ohne die anfängliche Schüttmasse ist daher unvollständig.
Harz- und Folienkonstruktion
LDPE, LLDPE, HDPE und PP unterscheiden sich in der Steifigkeit und dem thermischen Verhalten. Laminierte Folie, Etiketten, Papier, Aluminium und Restboden verändern, wie das Material entwässert und gepackt wird. Gemischte Ströme sollten nach Zusammensetzung identifiziert werden, anstatt nur als „Folie“ beschrieben zu werden.
Flockengröße und Waschbedingungen
Die Partikelgröße beeinflusst sowohl das Abtrennen als auch das Packen. Wasser, das in Falten oder feinem Material eingeschlossen ist, kann nach mechanischer Pressung verbleiben. Die Waschwassertemperatur, Tensid, Spülung und die Zeit zwischen Waschen und Probenahme können ebenfalls das Feuchtigkeitsergebnis verändern.
Maschineneinstellungen
Schneckendrehzahl, Gegendruck, Düsen- oder Auslassdrosselung, Messerzustand und Heizung beeinflussen maßgeblich die Produktform. Eine stärkere Drosselung kann die Dichte erhöhen, steigert jedoch auch Motorstrom, Wärmeentwicklung und Verstopfungsrisiko. Die optimale Einstellung erfüllt die nachgelagerten Anforderungen an Beschickung und Restfeuchte bei dauerhaft stabilem Betrieb.
Feuchte separat messen und dokumentieren
Die Restfeuchte ist für die Stabilität des Granulierprozesses oft wichtiger als das maximal erreichbare Verdichtungsverhältnis. Vereinbaren Sie ein Prüf- und Trocknungsverfahren und geben Sie die Feuchtigkeit als Prozentsatz auf definierter Nass- oder Trockenbasis an. Die Probenahme am Auswurf sollte über einen längeren Zeitraum erfolgen, da Einzelproben Schwankungen durch Chargenwechsel oder Waschwassereintrag übersehen können.
Ein Hersteller kann unter kontrollierten Bedingungen mit sauberer, dünner Folie sehr niedrige Feuchtigkeitswerte erzielen. Dieses Ergebnis darf nicht als Garantie für stark bedrucktes, mehrlagiges oder erdbehaftetes Material missverstanden werden. Verlangen Sie einen Testlauf mit repräsentativem Material und protokollieren Sie Durchsatz, Stromaufnahme, abgeschiedene Wassermenge, Auswurftemperatur und Feuchteverteilung.
Auswirkungen der Dichte auf die nachgelagerte Granulierung
Eine konstante Schüttgutdichte trägt dazu bei, dass ein Extruderfutterer einen gleichmäßigeren Massenstrom liefert. Dies kann das Verstopfen und die großen Futterfluktuationen, die mit loser Folie verbunden sind, reduzieren. Dies kann eine stabilere Schraubenladung und Schmelzdruck unterstützen, aber das Ergebnis hängt auch von der Futtererentwurf, dem Extruderabblaseventil, der Kontamination und der Temperaturkontrolle ab.
Sehr dichte oder teilweise verschmolzene Stücke sind nicht automatisch besser. Überdimensionierte, unregelmäßige Klumpen können in einem Schüttbehälter verstopfen oder ungleichmäßig füttern. Die Annahmeparameter sollten neben der durchschnittlichen Schüttgutdichte auch die Partikelform und -größenverteilung umfassen.
Was in einem Squeezer-Akzeptanztest enthalten sein sollte
- Futterharz, Herkunft, Foliendicke und Kontaminationsbeschreibung
- Eingangs- und Ausgangsfeuchtigkeit mit derselben angegebenen Methode messen
- Eingangs- und Ausgangs-Schüttdichte mit demselben Behälter und Füllmethode messen
- Trockensubstanzdurchsatz über eine angegebene Testdauer
- Durchschnittliche und maximale Motorströme, Entladetemperatur und Stillstände
- Ausgangs-Partikeldurchmessergebiet und der Anteil von Feinstaub oder überdimensionalen Teilen
- Zeit für sicheres Öffnen, Reinigen und eine normale Verschleißinspektion
Das Ergebnis kann dann zur Bestimmung der Lagergröße, der Förderbänder und des Extruder-Vorförderers verwendet werden. Es bietet auch eine realistische Ausgangslage für spätere Wartungsprüfungen.
Die Wahl des richtigen Filmdewaterungswegs
A Filmdrückpressentrockner ist eine Option nach einer PP/PE-Folien-Waschanlage. Abhängig von der Fördereinheit und dem Endprodukt kann die Anlage auch einen Agglomerator, einen Kompressor oder einen Schneckendichter vergleichen. Die detaillierte Anleitung für den Folien-Schneckenauspresser deckt den umfassenderen Prozess ab, während die Verdichtungstechnologie-Vergleich die Hauptbetriebsprinzipien trennt.
Für die Granulierung überprüfen Sie mit dem Ausrüster die erforderliche Futterform und testen Sie, soweit möglich, den Pressen- und PP/PE-Folien-Granuliermaschine als verbundenen Prozess anstatt als separate Katalogartikel.
Häufig gestellte Fragen
Ist die Polymerdichte gleich der Pressausgangsdichte?
Nr. Die Dichte des Polymers oder Materials schließt Luftgaps zwischen den Partikeln aus. Der Ausgang des Pressgeräts wird in der Regel durch die Bruttodichte bewertet, die diese Lücken einschließt und von der Partikelform und der Messmethode abhängt.
Welcher Kompressionsverhältnis ist für Kunststofffolie gut?
Es gibt keine universelle Zielsetzung. Ein nützliches Ergebnis erfüllt die Anforderungen an die Nachlaufverarbeitung, Feuchtigkeit und Partikelgeometrie. Berichten Sie sowohl die spezifische Gewichtsdichte von Ein- und Ausgangsprodukten als auch die Prüfgrundlage anstatt sich nur auf ein Verhältnis zu verlassen.
Die Viskositzität des Kunststoffgranulats ist bei feuchtem Material deutlich erhöht, wodu die gemessenen Werte für die Volumendichte und die Massendichte unterschiedlich ausfallen können. Bei der Prüung von Feuchtigkehlten Kunststoffabfällen ist daher eine genaue Bestimmung der Feuchtegehalt des Materials vor der Messung durchzuffehlen. Erfolgreiche Messungen ergeben sich nur unter kontrollierten Bedingungen mit konstanten Temperaturen und Feuchtigkehlten Bedingungen. unter konstanten Temperaturen und Fehlenden Feuchtigkeitsschwankungen.
Nur mit Sorgfalt. Wasser ändert die gemessene Masse. Bestimme den Trockensubstanzgehalt oder melde die Feuchtigkeit getrennt und verwende für Eingangs- und Ausgangssamples denselben Behälter und das gleiche Füllverfahren.
